กระบวนการตัดเฉือนสำหรับชิ้นส่วนแม่พิมพ์ เช่น แกนแม่พิมพ์ เม็ดมีด หมุดดีดตัว และตัวเลื่อน. - ความรู้

โดยทั่วไป ข้อกำหนดการออกแบบแม่พิมพ์จะถูกเสนอโดยวิศวกรกระบวนการตามข้อกำหนดเฉพาะของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป การผลิตแม่พิมพ์มักเกี่ยวข้องกับกระบวนการต่างๆ มากมาย ได้แก่ การรวบรวม การวิเคราะห์ และการย่อยข้อมูลต้นฉบับ การเขียนแบบแม่พิมพ์และการประกอบ การพิสูจน์อักษร การตรวจทาน ติดตาม การส่งเพื่อพิมพ์ เขียนแบบทุกส่วน ทดลองปั้นและซ่อมแซมแม่พิมพ์ และการจัดระเบียบและเก็บข้อมูล

รูปที่ 1

เพื่อให้มั่นใจถึงความสมเหตุสมผลและความสม่ำเสมอของกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ เพิ่มประสิทธิภาพเทคนิคการประมวลผล และปรับปรุงความเร็วในการผลิตแม่พิมพ์ โดยทั่วไปแล้วโรงงานแม่พิมพ์แต่ละแห่งจะพัฒนามาตรฐานกระบวนการของตนเอง บทความนี้นำเสนอมาตรฐานอ้างอิงโดยเน้นไปที่อุตสาหกรรมการผลิตยานยนต์ และแสดงรายการกระบวนการสำหรับแม่พิมพ์ส่วนประกอบยานยนต์ที่สำคัญบางรายการ

รูปที่ 2

1. วิศวกรกระบวนการรวบรวมการ์ดกระบวนการ

เมื่อรวบรวมบัตรกระบวนการ วิศวกรกระบวนการจะต้องระบุค่าเผื่อการตัดเฉือน ตำแหน่งที่อนุญาต ข้อกำหนดด้านความหยาบของพื้นผิว และข้อควรระวังอย่างชัดเจน

หลักการในการรวบรวมโฟลว์การ์ดกระบวนการตัดเฉือน: จัดลำดับความสำคัญของอุปกรณ์ที่มีประสิทธิภาพการตัดเฉือนสูง ในขณะเดียวกันก็รับประกันความแม่นยำและคุณภาพ เครื่องกัด เครื่อง CNC และเครื่องบดจะเร็วกว่าเครื่องตัดลวดและ EDM โดยเฉพาะ EDM ซึ่งช้าที่สุด ขนาดบนภาพวาดไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามอำเภอใจ

รูปที่ 3

หมายเหตุ: เทมเพลตทั้งหมดได้รับการกลึงอย่างแม่นยำ ถังเก็บน้ำจะถูกส่งกลับไปยังโรงงานเพื่อดำเนินการต่อไป

หลังจากที่แม่พิมพ์เปล่ากลับคืนสู่โรงงานแล้ว ข้อกำหนดของช่างประกอบคือ:

1. พื้นผิวอ้างอิงของเพลต A และ B อยู่ในระนาบเดียวกันหรือไม่ มุมอ้างอิงเป็นมุมฉากหรือไม่?

2. การเปิดและปิดเสานำทางและปลอกนำทางราบรื่นหรือไม่?

3. สกรูและรูเกลียวของโครงแม่พิมพ์เป็นมาตรฐานหรือไม่?

4. เสานำด้านล่างและหมุดกลับเรียบหรือไม่?

5. แม่แบบมีรูปร่างผิดปกติหรือมีพื้นผิวดำคล้ำหรือไม่?

รูปที่ 4

รูปที่ 5

หมายเหตุ: พื้นผิวสีแดงของเพลต A และ B ควรมีความหยาบโดยเว้นระยะห่าง 3 มม. พื้นผิวที่เหลือจะต้องผ่านการตัดเฉือนให้ได้ระดับที่ต้องการ

2. หลักการค่าเผื่อการตัดเฉือน

1. สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการอบชุบด้วยความร้อน ให้เพิ่มระยะเผื่อการเจียร 0.25 มม. ในแต่ละด้านของขนาดภายนอกที่ผ่านกระบวนการ-ก่อนอบด้วยความร้อน

2. สำหรับแกนแม่พิมพ์และเม็ดมีดที่ต้องการการตัดเฉือนหยาบด้วย CNC ให้เว้นระยะเผื่อแต่ละด้าน 0.2 มม.

3. สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการกัดหยาบบนเครื่องกัดของช่างประกอบ ให้เผื่อแต่ละด้านไว้ 0.3-0.5 มม. สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการเจียรหลังการใช้ Wire EDM ให้เผื่อแต่ละด้านไว้ 0.05 มม. สำหรับชิ้นส่วนที่มีรูปร่าง และเผื่อการเจียร 0.1 มม. ในแต่ละด้านสำหรับการตัดเฉือนหยาบของรูปร่างภายนอก

4. สำหรับการตกแต่ง CNC และ EDM ตามด้วยการขัดกระจก ให้เผื่อการขัด 0.03 มม. ในแต่ละด้าน

3. ข้อกำหนดด้านความแม่นยำของเครื่องจักร

ความแม่นยำในการผลิตของขนาดแม่พิมพ์ควรอยู่ในช่วง 0.005–0.02 มม. ข้อกำหนดตั้งฉากควรอยู่ในช่วง 0.01–0.02 มม. ข้อกำหนดด้านโคแอกเซียลควรอยู่ในช่วง 0.01–0.03 มม. ข้อกำหนดความขนานของระนาบด้านบนและด้านล่างของพื้นผิวการแยกส่วนของแม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่และแม่พิมพ์คงที่ควรอยู่ในช่วง 0.01–0.03 มม.

หลังจากปิดแม่พิมพ์ ช่องว่างระหว่างพื้นผิวการแยกส่วนควรน้อยกว่าค่าล้นของพลาสติกขึ้นรูป ข้อกำหนดความขนานของพื้นผิวการผสมพันธุ์ของแผ่นแม่พิมพ์อื่นๆ ควรอยู่ในช่วง 0.01–0.02 มม. โดยทั่วไปความแม่นยำในการติดตั้งชิ้นส่วนคงที่จะถูกเลือกในช่วง 0.01–0.02 มม. หากแกนขนาดเล็กไม่มีข้อกำหนดในการประสานกันหรือมีผลกระทบเพียงเล็กน้อยต่อขนาด สามารถใช้ระยะห่างสอง-พอดีขนาด 0.01–0.02 มม. ได้ โดยทั่วไปความแม่นยำในการติดตั้งชิ้นส่วนเลื่อนจะถูกเลือกจากสามประเภท: H7/e6, H7/f7 และ H7/g6

หมายเหตุ: หากมีเม็ดมีดที่มีขั้นตอนการติดตั้งบนพื้นผิวกระจก ความพอดีไม่ควรแน่นเกินไป มิฉะนั้น เมื่อเม็ดมีดถูกกระแทกกลับจากด้านหน้า เครื่องมือที่ใช้ในการเคาะอาจทำให้พื้นผิวกระจกเสียหายได้ หากไม่ส่งผลกระทบต่อขนาดผลิตภัณฑ์ สามารถใช้ช่องว่าง 0.01-0.02 มม. ทั้งสองด้านได้

รูปที่ 6

4. หลักการกำจัดอิเล็กโทรด CNC

สำหรับแกนโพรงแม่พิมพ์ ควรถอดอิเล็กโทรดลักษณะหลักออกก่อน จากนั้นอิเล็กโทรดหลักอื่นๆ และสุดท้ายคืออิเล็กโทรดเฉพาะที่ ลักษณะของอิเล็กโทรดของแม่พิมพ์คงที่ควรได้รับการกลึงโดยรวม สำหรับพื้นที่ที่ไม่สามารถเคลียร์ด้วย CNC ได้ ควรใช้การตัดลวดเพื่อเคลียร์มุมเพื่อให้แน่ใจว่าแม่พิมพ์ที่อยู่กับที่มีลักษณะสมบูรณ์และไร้รอยต่อ สำหรับการเสริมโครง โครง และเสาที่มีความลึกใกล้เคียงกันในแม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่ ควรประกอบเข้าด้วยกันบนอิเล็กโทรดเดียวทุกครั้งที่เป็นไปได้ ซี่โครงที่ลึกกว่าควรทำเป็นเม็ดมีด และควรตัดเฉือนแยกกันที่ด้านข้างของอิเล็กโทรด เพื่อป้องกันการสะสมของคาร์บอนระหว่างเกิดพัลส์ไฟฟ้า หลีกเลี่ยงการตัดลวดเพื่อเคลียร์มุมของอิเล็กโทรดแม่พิมพ์ที่กำลังเคลื่อนที่หลังจากการกัด CNC หากจำเป็นควรถอดอิเล็กโทรดออกหรือตัดลวดโดยตรง ซี่โครงและตำแหน่งซี่โครงหรือเสาในแม่พิมพ์ที่กำลังเคลื่อนที่ซึ่งมีระยะห่างเกิน 35 มม. ควรแยกเครื่องจักรออกจากกันเพื่อประหยัดวัสดุทองแดง สำหรับอิเล็กโทรดขนาดใหญ่ ขอบ EDM แบบหยาบควรมีระยะขอบ 0.3 มม. ที่ด้านหนึ่ง และขอบ EDM ขั้นสุดท้ายควรมีระยะขอบ 0.15 มม. ที่ด้านหนึ่ง สำหรับอิเล็กโทรดทั่วไป ขอบ EDM แบบหยาบควรมีระยะขอบ 0.2 มม. ที่ด้านหนึ่ง และขอบ EDM ขั้นสุดท้ายควรมีระยะขอบ 0.1 มม. ที่ด้านหนึ่ง สำหรับอิเล็กโทรดขนาดเล็ก ขอบ EDM แบบหยาบควรมีระยะขอบ 0.15 มม. ที่ด้านหนึ่ง และขอบ EDM ขั้นสุดท้ายควรมีระยะขอบ 0.07 มม. ที่ด้านหนึ่ง

รูปที่ 7

5. หลักการใช้เครื่องจักรซีเอ็นซี

สำหรับแกนแม่พิมพ์และเม็ดมีดที่ต้องใช้การกัดหยาบด้วย CNC ควรเว้นระยะขอบ 0.2 มม. ไว้ด้านหนึ่ง สำหรับชิ้นงานที่ต้องใช้การเก็บผิวละเอียดด้วย CNC หลังจากการอบชุบ หากรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์เอื้ออำนวย ควรให้ความสำคัญกับการตัดเฉือน CNC สำหรับโพรงแม่พิมพ์และแกนที่สามารถเก็บผิวละเอียดได้ที่ความลึกที่ต้องการ หากไม่สามารถตัดเฉือน CNC ได้ ควรสร้างอิเล็กโทรดโดยใช้การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM)

รูปที่ 8

6. กระบวนการตัดเฉือนสำหรับการเคลื่อนย้ายและแกนแม่พิมพ์แบบคงที่

1) การเตรียมวัสดุ

2) การกัด: เจาะช่องน้ำ (ส่วนที่ลึกที่สุดของปลั๊กช่องน้ำควรอยู่ห่างจากช่องน้ำแนวนอน 3-4 มม.), รูเกลียว, รูสกรูเจาะและต๊าป, รูเข็มเจาะและรีมอีเจ็คเตอร์, ทำเครื่องหมายหมายเลขแม่พิมพ์, มุมอ้างอิง และระยะห่างสำหรับแท่นยึด

3) เครื่องจักรกลซีเอ็นซี: เครื่องจักรกลหยาบ;

4) การรักษาความร้อน: ระบุความต้องการความแข็ง

5) การบด: บดไม้บรรทัดมุมหกเหลี่ยมเพื่อให้แน่ใจว่ารูปร่างด้านนอกนั้นแม่นยำกับขนาดเฟรม (หากแกนแม่พิมพ์เป็นชิ้นเดียว ขนาดภายนอกควรเป็นลบ 0.03 มม. - 0.05 มม. จากขนาดการวาด ถ้าแกนแม่พิมพ์เป็นสองชิ้น ผลรวมของขนาดภายนอกของทั้งสองชิ้นควรเป็นลบ 0.03 มม. - 0.05 มม. ลบจากขนาดการวาด) ⊥0.01, ∥0.01 ชิ้นส่วนที่สามารถขึ้นรูปได้โดยการบดจะต้องบด

6) สำหรับแกนแม่พิมพ์ที่ต้องการการตัดเฉือน CNC ที่มีความแม่นยำ ให้จัดเตรียมการตัดเฉือน CNC. 7) การตัดเฉือนแบบละเอียด: จำเป็นต้องมีการแกะสลักสำหรับช่องที่มีตัวอักษรหรือหมายเลขแม่พิมพ์

8) Wire EDM: การกลึงลวดขนาดกลางของรูแทรก, รูอีเจ็คเตอร์แบบมุม, รูพินอีเจ็คเตอร์, รูหัวฉีด ฯลฯ ;

9) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า: การตัดเฉือนตามแบบและเอกสารคำแนะนำพัลส์

10) การขัด: ระบุความหยาบในการขัดและข้อกำหนดบนบัตรผังกระบวนการ ทำเครื่องหมายบริเวณการขัดเงาบนชิ้นงานด้วยมาร์กเกอร์ สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการขัดเงาแบบกระจก หากกรอบเวลาไม่เพียงพอ สามารถทำการขัดหยาบก่อน แล้วตามด้วยการขัดละเอียดหลังการทดลองขึ้นรูป

11) การประกอบและทดลองการขึ้นรูปแบบ

รูปที่ 9

7. กระบวนการตัดเฉือนหลักแบบฝัง

1) การเตรียมวัสดุ: วิศวกรกระบวนการจะกำหนดว่าชิ้นงานจะถูกตัดเฉือนเป็นชิ้นเดียวหรือหลายชิ้นรวมกันตามขนาดและรูปร่าง หากมีการตัดเฉือนหลายชิ้นพร้อมกัน วิศวกรกระบวนการจำเป็นต้องสร้างแบบร่างเค้าโครงการตัดเฉือนสำหรับชิ้นงาน

2) การกัด: ช่างประกอบจะดำเนินการตัดเฉือนตามแบบของชิ้นงานหรือแบบเค้าโครงที่วิศวกรกระบวนการจัดเตรียมไว้ ซึ่งรวมถึงการเจาะช่องน้ำ (จุดที่ลึกที่สุดของปลั๊กช่องน้ำควรอยู่ห่างจากช่องน้ำในแนวนอน 3-4 มม.) การร้อยเกลียว การเจาะและการต๊าปรูสกรู การเจาะและการรีมรูหมุดอีเจ็คเตอร์ การหยาบบริเวณที่ขึ้นรูป การนับหมายเลขแม่พิมพ์ และการปรับโต๊ะยึด

3) CNC Machining: สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการกลึงหยาบด้วย CNC จะมีการจัดเตรียมการกลึงหยาบด้วย CNC

4) การรักษาความร้อน: จะระบุความต้องการความแข็ง

5) การบด: ไม้บรรทัดมุมหกเหลี่ยมจะถูกกราวด์ ชิ้นส่วนที่สามารถขึ้นรูปได้ด้วยการเจียรจะต้องบดให้เป็นรูปทรง

6) สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการตัดเฉือนด้วยความแม่นยำ CNC จะมีการจัดการตัดเฉือนด้วยความแม่นยำ CNC หากการฝังมีตัวอักษรหรือหมายเลขแม่พิมพ์ จำเป็นต้องแกะสลัก. 7) Wire EDM: การกลึงรูเม็ดมีด รูดีดตัวทำมุม รูเข็มดีดตัว ฯลฯ โดยใช้เครื่องตัดลวดขนาดกลาง

8) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า: การตัดเฉือนตามแบบและเอกสารคำแนะนำพัลส์

9) การขัด: ระบุความหยาบในการขัดและข้อกำหนดบนบัตรผังกระบวนการ ทำเครื่องหมายบริเวณการขัดเงาบนชิ้นงานด้วยมาร์กเกอร์ สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการขัดเงาแบบกระจก หากรอบเวลาไม่เพียงพอ สามารถทำการขัดหยาบก่อน แล้วตามด้วยการขัดละเอียดหลังการทดลองขึ้นรูป

10) การประกอบและทดลองการขึ้นรูปแบบ

รูปที่ 10

8. กระบวนการตัดเฉือนสำหรับเม็ดมีดที่มีรูปทรงไม่สม่ำเสมอ

กระบวนการที่ 1:

1) Wire EDM: ตัดขนาดภายนอกอย่างแม่นยำโดยใช้เครื่องตัดลวดขนาดกลาง (มุมมอง A/B) ดึงแผ่น เว้นความหนาเผื่อไว้ บด และทำให้บริเวณที่ขึ้นรูปหยาบ

2) การเจียร: เจียรความหนาและมุมแล้วสร้างเม็ดมีด

3) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า

4) การขัด

กระบวนการที่ 2:

1) Wire EDM: ตัดรูปร่างด้านนอก เจาะรู และรูเข็มกระทุ้งด้วยเครื่องตัดลวดขนาดกลาง เพื่อให้มั่นใจถึงขนาดที่แม่นยำ (มุมมอง C-) การหยาบแผ่นยึดและพื้นที่การขึ้นรูป

2) การเจียร: เจียรความสูง แผ่นยึด และมุม สร้างรูปร่าง

3) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM);

4) การขัด

9. กระบวนการตัดเฉือนอีเจ็คเตอร์แบบมุม

1) Wire EDM: ตัดรูปร่างด้านนอกด้วยเครื่องตัดลวดขนาดกลาง เจียรหัวให้พอดีกับพื้นผิวเม็ดมีดโดยเผื่อระยะเผื่อ เพื่อให้มั่นใจในขนาดที่แม่นยำ เหลือเผื่อความหนาของแถบดึง และกัดร่อง I- ด้วยระยะเผื่อ

2) การเจียร: เจียรตามความหนาและเซาะ-

3) การประกอบ;

4) เครื่องจักรพัลส์;

5) ขัด;

6) การกัดร่องน้ำมัน

10. กระบวนการตัดเฉือนสำหรับเบาะนั่งด้านบนแบบเอียง

1) การเตรียมวัสดุ (ช่างฟิต): เผื่อความสูงไว้ 1.5 มม. ทั้งสองด้าน ความกว้าง 0.5 มม. ทั้งสองด้าน และ 5 มม. สำหรับความยาวทั้งสองด้านเพื่อให้จับยึดได้ง่ายระหว่าง Wire EDM

2) การกัด: เจาะและแตะรูสกรู

3) การรักษาความร้อน;

4) การเจียร: เจียรเกจวัดมุมหก-ด้านเพื่อให้แน่ใจว่ามีความกว้างที่ถูกต้อง

5) Wire EDM: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องจักรสล็อต I- ถูกต้อง ดึงแผ่น เว้นความหนาไว้ บด และให้แน่ใจว่ามีความสูง 1.2 มม. พอดี

6) การเจียร: เจียรขนาดภายนอก ใส่แผ่นดีดตัวออก และให้แน่ใจว่ามีความสูงอยู่ที่ 1 มม.

รูปที่ 11

11. กระบวนการตัดเฉือนสำหรับ Press Block

1) การเตรียมวัสดุ

2) การกัด: เจาะรูสกรู หยาบพื้นที่การขึ้นรูป (เผื่อเผื่อไว้ 0.3-0.5 มม. ด้านหนึ่ง บด)

3) การเจียร: เจียรเกจวัดมุมหก-ด้าน รับรองขนาดภายนอกที่แม่นยำ และสร้างบล็อก

12. กระบวนการล็อกบล็อกเครื่องจักร

1) การเตรียมวัสดุ