ภาพรวมของเทคโนโลยีการประมวลผล CNC
ออบเจ็กต์การประมวลผลหลักของ cnc ส่วนแรก
ส่วนที่สองการติดตั้งชิ้นงานเครื่องจักรกลซีเอ็นซี
การแลกเปลี่ยนเครื่องมือเครื่องจักรกลซีเอ็นซีส่วนที่สาม
หมวดที่ 4 การพัฒนาเทคโนโลยีการประมวลผล CNC
การเลือกและกำหนดเนื้อหาการประมวลผล CNC
การวิเคราะห์เทคโนโลยีการประมวลผล CNC
การแบ่งส่วนกระบวนการเครื่องจักรกลซีเอ็นซี
เส้นทางการเลือกการประมวลผล cnc
การกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการตัดเฉือน CNC
วัตถุการประมวลผลหลักของระบบซีเอ็นซี
การกัดเป็นวิธีการประมวลผลที่ใช้กันมากที่สุดวิธีหนึ่งในการแปรรูปเชิงกล ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการกัดปาดหน้าและการกัดรูปร่างเช่นเดียวกับการเจาะการขยายการคว้านการคว้านและการเคาะชิ้นส่วน ชิ้นส่วนที่เหมาะสำหรับ CNC ได้แก่ :
(1) ชิ้นส่วนเครื่องบิน
ลักษณะเฉพาะของชิ้นส่วนเครื่องบินคือพื้นผิวที่กลึงแต่ละชิ้นสามารถแบนหรือแบนได้ ในปัจจุบันชิ้นส่วนส่วนใหญ่ที่ประมวลผลด้วยเครื่องกัด CNC เป็นชิ้นส่วนเครื่องบิน ชิ้นส่วนที่ราบเรียบเป็นวัตถุเครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่ง่ายที่สุดและโดยปกติแล้วสามารถประมวลผลได้โดยการตัดเฉือนพร้อมกันสองแกน (เช่นเครื่องจักรกลกึ่งประสานสองแกน) บนเครื่องกัดซีเอ็นซีสามแกน
ชิ้นส่วนเครื่องบินที่มีรูปทรงเครื่องบินชิ้นส่วนเครื่องบินที่มีความลาดชันชิ้นส่วนเครื่องบินที่มีชิ้นส่วนระนาบบวกและชิ้นส่วนเครื่องบินแบบยาง
(2) ชิ้นส่วนเอียงแบบปรับได้
ชิ้นส่วนที่มีมุมระหว่างพื้นผิวกลึงและระนาบแนวนอนมีการเปลี่ยนแปลงตลอดเวลาเรียกว่าชิ้นส่วนมุมแปรผัน เมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่เอียงแบบปรับได้ควรใช้เครื่องกัดซีเอ็นซีสี่แกนหรือห้าแกนสำหรับการประมวลผลมุม หากไม่มีเครื่องมือกลดังกล่าวการตัดเฉือนแบบกึ่งควบคุม 2 แกนสามารถสร้างค่าโดยประมาณบนเครื่องกัดซีเอ็นซี 3 แกนได้ แต่ความแม่นยำจะต่ำกว่าเล็กน้อย
(3) ชิ้นส่วนพื้นผิว (3D)
ชิ้นส่วนที่มีพื้นผิวการตัดเฉือนเป็นพื้นผิวอวกาศเรียกว่าชิ้นส่วนโค้ง ส่วนผิวโค้งและพื้นผิวกลึงของหัวกัดจะสัมผัสกับจุดเสมอ โดยปกติจะถูกประมวลผลโดยเครื่องกัดซีเอ็นซีสามแกนและมีวิธีการประมวลผลที่ใช้กันทั่วไปสองวิธี:
การประมวลผลใช้วิธีการตัดลวดแบบกึ่งเชื่อม 2 แกน ในวิธีแทนเจนต์จะมีการเชื่อมต่อเพียงสองพิกัดในระหว่างการประมวลผลและพิกัดอื่น ๆ จะดำเนินการเป็นระยะโดยมีระยะห่างระหว่างบรรทัด วิธีนี้มักใช้เพื่อจัดการกับพื้นผิวเชิงพื้นที่ที่ซับซ้อนน้อยกว่า
ข. การประมวลผลการเชื่อมโยงสามแกน เครื่องกัดที่ใช้ต้องมีฟังก์ชันการประมวลผลการเชื่อมโยงสามแกน X, Y และ z เพื่อดำเนินการแก้ไขเชิงเส้นเชิงพื้นที่ วิธีนี้มักใช้เพื่อจัดการกับพื้นผิวเชิงพื้นที่ที่ซับซ้อนมากขึ้นเช่นเครื่องยนต์หรือแม่พิมพ์
ส่วนที่สองการติดตั้งชิ้นงานเครื่องจักรกลซีเอ็นซี
1. หลักการที่ควรปฏิบัติตามในการเลือกข้อมูลตำแหน่งการประมวลผล CNC
(1) ในส่วนต่างๆให้เลือกมาตรฐานการออกแบบเป็นมาตรฐานตำแหน่งให้มากที่สุด
การเลือกจุดข้อมูลการออกแบบเป็นตำแหน่งของข้อมูลการกำหนดตำแหน่งสามารถป้องกันข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งที่เกิดจากข้อมูลไม่ตรงกันตรวจสอบความแม่นยำในการประมวลผลและลดความซับซ้อนของการเขียนโปรแกรม เมื่อจัดทำแผนการประมวลผลสำหรับชิ้นส่วนขั้นแรกให้เลือกเงื่อนไขการตกแต่งที่ดีที่สุดตามหลักการของการปฏิบัติตามเงื่อนไขเพื่อระบุเส้นทางการประมวลผลของชิ้นส่วน ดังนั้นในระหว่างการประมวลผลขั้นต้นพื้นผิวที่จะดำเนินการจะต้องได้รับการพิจารณาว่าเป็นมาตรฐานที่หยาบกร้าน
(2) เมื่อข้อมูลการวางตำแหน่งของชิ้นส่วนไม่ตรงกับข้อมูลการออกแบบและพื้นผิวการประมวลผลและข้อมูลการออกแบบจะไม่ได้รับการประมวลผลพร้อมกันในการติดตั้งครั้งเดียวการวาดภาพของชิ้นส่วนจะต้องได้รับการวิเคราะห์อย่างรอบคอบเพื่อกำหนดฟังก์ชันการออกแบบ ของข้อมูลการออกแบบชิ้นส่วน ด้วยการคำนวณโซ่มิติช่วงความคลาดเคลื่อนระหว่างข้อมูลการกำหนดตำแหน่งและข้อมูลการออกแบบจะถูกระบุอย่างเคร่งครัดเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในการตัดเฉือน
(3) หากเครื่องกัดซีเอ็นซีไม่สามารถดำเนินการประมวลผลพื้นผิวทั้งหมดรวมทั้งข้อมูลการออกแบบได้ในเวลาเดียวกันควรพิจารณาว่าข้อมูลที่เลือกสามารถใช้สำหรับการกำหนดตำแหน่งได้จากนั้นชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำหลักทั้งหมดจะสามารถประมวลผลได้ในครั้งเดียว .
) การเลือกมาตรฐานการกำหนดตำแหน่งควรทำให้แน่ใจว่าเนื้อหาการประมวลผลเสร็จสมบูรณ์มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ด้วยเหตุนี้เราจึงต้องพิจารณาวิธีการกำหนดตำแหน่งที่สามารถประมวลผลบนพื้นผิวเดียวได้ สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่หมุนควรใช้แผนผังตำแหน่งหนึ่งและสองรูเพื่อให้เครื่องมือสามารถกลึงพื้นผิวอื่นได้ หากชิ้นงานไม่มีรูที่เหมาะสมคุณสามารถเพิ่มและวางรูกลึงได้
(5) ในระหว่างการประมวลผลแบบชุดการอ้างอิงตำแหน่งชิ้นส่วนควรตรงกับระบบพิกัดชิ้นงานให้มากที่สุดและการอ้างอิงเครื่องมือ (ค่าขนาดระหว่างจุดกำเนิดของระบบพิกัดชิ้นงานและการอ้างอิงตำแหน่งหลังการประมวลผล)
ในกระบวนการแบทช์จะใช้ฟิกซ์เจอร์เพื่อค้นหาและติดตั้งชิ้นงาน เครื่องมือจะตั้งค่าระบบพิกัดชิ้นงานทีละชิ้นจากนั้นประมวลผลชุดของชิ้นงาน หากการอ้างอิงเครื่องมือของระบบพิกัดชิ้นงานตรงกับการอ้างอิงตำแหน่งชิ้นส่วนการอ้างอิงตำแหน่งจะถูกถ่ายโอนโดยตรงซึ่งจะช่วยลดข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่ง
(6) หากจำเป็นต้องมีการติดตั้งหลายครั้งต้องปฏิบัติตามหลักการของมาตรฐานที่เป็นหนึ่งเดียว
การแลกเปลี่ยนเครื่องมือเครื่องจักรกลซีเอ็นซีส่วนที่สาม
การตัดสินใจเกี่ยวกับจุดมีดและจุดมีด
สำหรับเครื่องมือเครื่อง CNC จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องกำหนดตำแหน่งสัมพัทธ์ของเครื่องมือและชิ้นงานเมื่อเริ่มต้นการประมวลผล สิ่งนี้ดำเนินการสำหรับจุดเครื่องมือ" ไปยังจุดเครื่องมือ" หมายถึงจุดอ้างอิงสำหรับกำหนดตำแหน่งของเครื่องมือที่สัมพันธ์กับชิ้นงานผ่านการตั้งค่าเครื่องมือ ในระหว่างการเขียนโปรแกรมไม่ว่าเครื่องมือจะเคลื่อนที่โดยสัมพันธ์กับชิ้นงานจริงหรือว่าชิ้นงานเคลื่อนที่เมื่อเทียบกับเครื่องมือชิ้นงานจะถือว่าอยู่นิ่งและเครื่องมือก็เคลื่อนที่เช่นกัน จุดเครื่องมือยังเป็นต้นกำเนิดของการประมวลผลชิ้นส่วน
หลักการเลือกจุดมีดมีดังนี้:
(1) อำนวยความสะดวกในการประมวลผลทางคณิตศาสตร์และลดความซับซ้อนของการเขียนโปรแกรม
(2) ง่ายต่อการค้นหาตำแหน่งเพื่อระบุที่มาของการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องมือเครื่องจักร
(3) สะดวกในการตรวจสอบระหว่างการประมวลผล
(4) ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดขึ้นมีขนาดเล็ก
คุณสามารถกำหนดตัวอย่างของจุดเครื่องมือบนชิ้นส่วนอุปกรณ์ยึดหรือเครื่องมือกลได้ แต่ต้องมีความสัมพันธ์ที่ทราบและแม่นยำกับการอ้างอิงตำแหน่งของส่วน&# 39 หากต้องการความแม่นยำของเครื่องมือสูงควรเลือกจุดเครื่องมือให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในการออกแบบหรือพื้นฐานทางเทคนิคของชิ้นส่วน สำหรับชิ้นส่วนที่วางเป็นรูตรงกลางของรูสามารถใช้เป็นจุดเครื่องมือคู่กันได้
หากหันเข้าหาเครื่องมือจุดเครื่องมือจะต้องตรงกับตำแหน่งของเครื่องมือ ตำแหน่งเครื่องมือเป็นจุดอ้างอิงในการกำหนดตำแหน่งเครื่องมือ ตัวอย่างเช่นหากตำแหน่งการตัดเฉือนของหัวกัดแบบเรียบอยู่ตรงกลางระนาบปกติ เครื่องมือกลึงของดอกเอ็นมิลล์คือศูนย์กลางของลูกบอล ดอกสว่านเป็นส่วนปลายของดอกสว่าน
จุดเปลี่ยนต้องได้รับการกำหนดค่าให้สอดคล้องกับเนื้อหาของกระบวนการและไม่ปฏิบัติตามหลักการของชิ้นงานส่วนควบและเครื่องมือกลเมื่อเปลี่ยนเครื่องมือ จุดเครื่องมือเป็นจุดคงที่ซึ่งอยู่ห่างจากชิ้นงานเสมอ
2. วิธีการตั้งค่าเครื่องมือ
เนื่องจากความแม่นยำของเครื่องมือส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนการเคลื่อนไหวของเครื่องมือจึงต้องระมัดระวังและวิธีการใช้เครื่องมือต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นส่วน
หากชิ้นส่วนมีความแม่นยำในการตัดเฉือนสูงคุณสามารถใช้สัญลักษณ์หน้าปัดเพื่อค้นหาเส้นทางเครื่องมือที่ถูกต้อง ตำแหน่งของเครื่องมือสอดคล้องกับจุดเครื่องมือ อย่างไรก็ตามวิธีนี้ไม่มีประสิทธิภาพ
ในปัจจุบันโรงงานบางแห่งได้นำวิธีการใหม่ ๆ มาใช้เช่นเลนส์และเครื่องมืออิเล็กทรอนิกส์เพื่อลดชั่วโมงการทำงานและปรับปรุงความแม่นยำ
วิธีการตั้งค่าเครื่องมือตามปกติมีดังนี้
(1) จุดกำเนิด (จุดเครื่องมือ) ของระบบพิกัดชิ้นงานคือเส้นกึ่งกลางของรูทรงกระบอก (หรือพื้นผิวทรงกระบอก)
ก. เครื่องมือบ่งชี้ก้านหมุน (หรือตัวบ่งชี้หน้าปัด)
วิธีการทำงานนี้ยุ่งยากและมีประสิทธิภาพต่ำ แต่ความแม่นยำของเครื่องมือสูงและข้อกำหนดความแม่นยำของรูที่ทดสอบก็สูงเช่นกัน อย่าใช้เฉพาะบานพับหรือรูคว้านหรือรูกลึงหยาบเท่านั้น
ข. ใช้มีดค้นหาคม
วิธีนี้ใช้งานง่ายและใช้งานง่ายและความแม่นยำของเครื่องมือสูง แต่รูวัดต้องใช้ความแม่นยำสูง
(2) จุดเริ่มต้นของระบบพิกัดชิ้นงาน (ที่จุดเครื่องมือ) คือจุดตัดของเส้นมุมฉากสองเส้น
ก. วิธีใช้การตรวจจับการสัมผัส (หรือทดสอบการตัด)
วิธีการใช้งานค่อนข้างง่าย แต่มีร่องรอยบนพื้นผิวของชิ้นงานและความแม่นยำของดาบอยู่ในระดับต่ำ ต้องเพิ่มอัตราส่วนระหว่างเครื่องมือและชิ้นงานเพื่อลบความหนาของเครื่องมือเพื่อไม่ให้พื้นผิวของชิ้นงานเสียหาย ด้วยวิธีนี้สามารถใช้มีดจับคู่ของด้ามจับมาตรฐานและมาตรวัดการปิดผนึกได้
ขั้นตอนนี้คล้ายกับเครื่องมือตรงกับเครื่องมือยกเว้นรัศมีของเครื่องมือที่เคลื่อนไปยังจุดสัมผัสของช่องมองภาพ วิธีนี้ง่ายและความแม่นยำของใบมีดสูง
(3) เครื่องมือเครื่องมือทิศทาง z
ข้อมูลเครื่องมือในทิศทาง z ของเครื่องมือพิจารณาจากความยาวตัดแต่งของเครื่องมือบนที่จับเครื่องมือและตำแหน่งศูนย์ของระบบพิกัดชิ้นงานในทิศทาง z และอยู่ที่ตำแหน่งศูนย์ของระบบพิกัดชิ้นงาน
คุณสามารถใช้เครื่องมือเพื่อติดต่อกับเครื่องมือโดยตรงหรือใช้ตัวจัดการการตั้งค่าทิศทาง z เพื่อสร้างเครื่องมือที่แม่นยำ ทำงานในลักษณะเดียวกับ" ค้นหาขอบ" เครื่องมือนี้ยังใช้เพื่อทำให้ปลายเครื่องมือสัมผัสกับพื้นผิวของชิ้นงานหรือพื้นผิวด้านข้างของตัวกำหนดทิศทาง z และใช้การแสดงพิกัดของเครื่องจักรเพื่อกำหนดค่าของเครื่องมือ เมื่อใช้ตัวจัดการการตั้งค่าทิศทาง z ให้พอดีกับเครื่องมือโปรดพิจารณาความสูงของอุปกรณ์ตั้งค่าทิศทาง z
นอกจากนี้หากใช้เครื่องมือที่แตกต่างกันเป็นเครื่องมือในการตัดเฉือนชิ้นงานระยะห่างจากแต่ละเครื่องมือถึงจุดศูนย์ของพิกัด z ก็แตกต่างกันเช่นกัน เนื่องจากความแตกต่างของระยะทางเหล่านี้เป็นค่าการชดเชยความยาวของเครื่องมือจึงต้องใช้เครื่องมือกลหรือเครื่องมือพิเศษในการวัดความยาวของแต่ละเครื่องมือ (เช่นการปรับแต่งล่วงหน้าของเครื่องมือ) และบันทึกไว้ในตารางเครื่องมือเพื่อใช้โดย คนงานเครื่องมือเครื่องจักร หมวดที่ 4 การพัฒนาเทคโนโลยีการประมวลผล CNC
เนื่องจากเครื่องจักรกลซีเอ็นซีมีลักษณะเฉพาะและวัตถุในการใช้งานเพื่อให้สามารถใช้ประโยชน์จากข้อดีและหน้าที่สำคัญของเครื่องกัดซีเอ็นซีได้อย่างเต็มที่จึงต้องเลือกประเภทของเครื่องกัดซีเอ็นซีวัตถุเครื่องจักรกลซีเอ็นซีและเนื้อหาในกระบวนการให้ถูกต้อง โดยปกติช่องว่างต่อไปนี้จะใช้เป็นอ็อบเจ็กต์การเลือกหลักสำหรับการตัดเฉือน CNC
(1) รูปร่างของเส้นโค้งในชิ้นงานโดยเฉพาะอย่างยิ่งรูปร่างของเส้นโค้งที่ไม่ใช่วงกลมหรือเส้นโค้งรายการที่กำหนดโดยสูตรทางคณิตศาสตร์
(2) มีการกำหนดพื้นผิวอวกาศของแบบจำลองทางคณิตศาสตร์
(3) การทดสอบรูปร่างที่ซับซ้อนขนาดต่างๆเครื่องหมายและชิ้นส่วนที่ยาก
(4) เมื่อทำการตัดเฉือนด้วยเครื่องกัดเอนกประสงค์จะสังเกตวัดและควบคุมร่องป้อนด้านในและด้านนอกได้ยาก
(5) รูหรือพื้นผิวที่มีความแม่นยำสูงปรับขนาดได้
(Zhongshun สามารถติดตั้งกับพื้นผิวหรือรูปร่างที่เรียบง่ายมิลลิ่งแยกต่างหาก
(7) ใช้ CNC เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและลดเนื้อหาการประมวลผลทั่วไปของความเข้มแรงงานทางกายภาพ
เครื่องกัด CNC แนวตั้งและศูนย์เครื่องจักรกลแนวตั้งยังเหมาะสำหรับกล่องแปรรูปฝาปิดลูกเบี้ยวระนาบแม่แบบระนาบที่มีรูปร่างซับซ้อนหรือชิ้นส่วนสามมิติและด้านในและด้านนอกของแม่พิมพ์ เครื่องกัดซีเอ็นซีแนวนอนและศูนย์เครื่องจักรกลแนวนอนเหมาะสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนกล่องที่ซับซ้อนตัวปั๊มตัวถังรถเปลือกหอย ฯลฯ ศูนย์เครื่องจักรกลแนวนอนแบบเชื่อมโยงหลายพิกัดยังสามารถใช้ในการประมวลผลเส้นโค้งที่ซับซ้อนพื้นผิวโค้งใบพัดแม่พิมพ์ ฯลฯ
การวิเคราะห์เทคโนโลยีการประมวลผล CNC
(ก) การวิเคราะห์โหมดชิ้นส่วน
1. ตรวจสอบความสมบูรณ์และความถูกต้องของการวาดชิ้นส่วน
โปรแกรมประมวลผลเขียนด้วยจุดพิกัดที่ถูกต้อง
(1) ความสัมพันธ์ระหว่างองค์ประกอบทางเรขาคณิต (แทนเจนต์จุดตัดตั้งฉากขนานศูนย์กลาง ฯลฯ ) ต้องชัดเจน
(2) เงื่อนไขทางเรขาคณิตต่างๆต้องเพียงพอและไม่มีมิติที่ซ้ำซ้อนที่ทำให้เกิดความขัดแย้งและมิติปิดที่ส่งผลต่อการกำหนดค่ากระบวนการ
2. การยืนยันแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของส่วนประกอบการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ
หลังจากสร้างแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อนแล้วจำเป็นต้องศึกษาความสมบูรณ์เหตุผลและตรรกะของความสัมพันธ์โทโพโลยีทางเรขาคณิตของแบบจำลองทางคณิตศาสตร์อย่างรอบคอบ
ความสมบูรณ์ - บ่งชี้ว่ามีการแสดงเจตนาโดยรวมของผู้ออกแบบหรือไม่
ความมีเหตุผล - ระบุว่าพื้นผิวของแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ที่สร้างขึ้นนั้นตรงตามข้อกำหนดของการสร้างแบบจำลองพื้นผิวหรือไม่
ลอจิกความสัมพันธ์แบบโทโพโลยี - สามารถใช้เพื่อสร้างเส้นทางการเคลื่อนที่ของเครื่องมือที่เหมาะสมเช่นความสัมพันธ์ระหว่างพื้นผิวและพื้นผิว (ตัวอย่างเช่นความต่อเนื่องของตำแหน่งความต่อเนื่องของเส้นสัมผัสความต่อเนื่องของความโค้ง ฯลฯ ) เป็นไปตามข้อกำหนดที่ระบุหรือไม่ การตัดแต่งพื้นผิวให้สะอาดและสมบูรณ์เป็นต้นครูเริ่มต้นสามารถใช้แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ที่ถูกต้อง ดังนั้นแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ที่จำเป็นสำหรับการเขียนโปรแกรม NC จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้
(1) แบบจำลองทางคณิตศาสตร์เป็นแบบจำลองทางเรขาคณิตที่สมบูรณ์และพื้นผิวโค้งไม่สามารถทำซ้ำหรือขาดหายไปได้
(2) แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ไม่มีความหลากหลายและไม่มีการทับซ้อนกันแบบผิวเผิน
(3) แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ต้องเป็นแบบจำลองทางเรขาคณิตที่เรียบ
(4) แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของพื้นผิวด้านนอกต้องเรียบเพื่อขจัดข้อบกพร่องที่ดีภายในพื้นผิวโค้ง
(5) การกระจายเส้นโค้งพารามิเตอร์พื้นผิวโค้งในแบบจำลองทางคณิตศาสตร์มีความสมเหตุสมผลและพื้นผิวโค้งไม่มีการกระแทกหรือการกดทับที่ผิดปกติ
(6) การวิเคราะห์กระบวนการและการรักษาโครงสร้างส่วนประกอบ
1. ขนาดของการวาดชิ้นส่วนควรง่ายต่อการเขียนโปรแกรม
ในการผลิตจริงขนาดการวาดของชิ้นส่วนมีอิทธิพลอย่างมากต่อกระบวนการดังนั้นจึงควรนำข้อกำหนดที่แตกต่างกันมาใช้ในการออกแบบและเขียนแบบชิ้นส่วน
2. วิเคราะห์ความผิดปกติของชิ้นส่วนเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในการตัดเฉือนที่จำเป็น
แรงตัดที่เกิดจากวัสดุพิมพ์บางและซี่โครงในระหว่างการแปรรูปและการถอยกลับที่ยืดหยุ่นของแผ่นบางทำให้การสั่นสะเทือนของพื้นผิวการประมวลผลมีขนาดใหญ่มากดังนั้นจึงยากที่จะตรวจสอบความหนาและความทนทานต่อมิติของแผ่นบางและความหยาบของพื้นผิว เพิ่มขึ้น ในเครื่องจักรกลซีเอ็นซีการเปลี่ยนรูปของชิ้นส่วนไม่เพียง แต่ส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผลเท่านั้น แต่ยังไม่สามารถดำเนินการประมวลผลต่อไปได้เมื่อการเสียรูปมีขนาดใหญ่
ข้อควรระวัง:
(1) ปรับปรุงวิธีการจับยึดสำหรับชิ้นส่วนแผ่นกว้างและใช้ขั้นตอนและเครื่องมือในการประมวลผลที่เหมาะสม
(2) ใช้วิธีการรักษาความร้อนที่เหมาะสม: การชุบและการอบชิ้นส่วนเหล็กการหลอมหล่ออลูมิเนียม
(3) เพื่อลดหรือกำจัดเอฟเฟกต์การเสียรูปการแยกชิ้นส่วนหยาบและการกำจัดสมมาตร
3. พยายามรวมขนาดที่เกี่ยวข้องของส่วนโค้งในรูปทรงของชิ้นส่วน
(1) ภายในรูปร่างรัศมีส่วนโค้ง r จะ จำกัด เส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือเสมอ
ในชิ้นส่วนความสม่ำเสมอเชิงตัวเลขของรัศมีส่วนโค้งเว้ามีความสำคัญมากต่อประสิทธิภาพการทำงานของ CNC เพื่อลดจำนวนการเปลี่ยนเครื่องมือควรใช้ชนิดและขนาดทางเรขาคณิตที่สม่ำเสมอสำหรับรูปร่างและร่องของชิ้นส่วน
โดยทั่วไปแล้วแม้ว่าจะไม่จำเป็นต้องมีความสม่ำเสมอทั้งหมด แต่ต้องจัดกลุ่มรัศมีส่วนโค้งที่มีค่าใกล้เคียงกันเพื่อให้ได้ความสม่ำเสมอของชิ้นส่วนลดข้อกำหนดของดอกเอ็นมิลล์และจำนวนการเปลี่ยนเครื่องมือให้น้อยที่สุดและป้องกันไม่ให้มีการเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้งไม่ให้เกิดการประมวลผลชิ้นส่วน จำนวนการขนส่งเพิ่มขึ้นและคุณภาพพื้นผิวลดลง
(2) อิทธิพลของค่ารัศมีส่วนโค้งที่แปลงแล้ว
รัศมีของส่วนโค้งการแปลงมีขนาดใหญ่ขึ้นและการใช้นิ้วที่ใหญ่กว่าในการขัดผิวใบมีดกัดสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพปรับปรุงคุณภาพของพื้นผิวที่กลึงขึ้นและทำให้ประสิทธิภาพของกระบวนการดีขึ้น
ยิ่งรัศมีเนื้อของร่องก้นของพื้นผิวการกัดหรือจุดตัดของแผ่นด้านล่างและซี่โครงมีขนาดใหญ่เท่าใดการทำงานของเครื่องมือกัดก็จะยิ่งแย่ลงและประสิทธิภาพก็จะยิ่งลดลงเท่านั้น เมื่อ r ถึงระดับหนึ่งจะต้องถูกประมวลผลด้วยดอกเอ็นมิล
หากพื้นที่ผิวด้านล่างของเครื่องโม่มีขนาดใหญ่และส่วนโค้งด้านล่างมีขนาดใหญ่เช่นกันสามารถตัดชิ้นส่วนเอ็นด์มิลล์สองชิ้นที่มี r ต่างกันได้
4. ตรวจสอบหลักการเดียวกันของมาตรฐาน
แม้ว่าจะต้องติดตั้งชิ้นส่วนบางส่วนใหม่ในระหว่างขั้นตอนการตัดเฉือนเนื่องจาก CNC ไม่สามารถรับเครื่องมือได้ แต่เครื่องมือมักจะไม่สัมผัสเมื่อติดตั้งชิ้นส่วนใหม่ ในกรณีนี้ควรใช้ตำแหน่งอ้างอิงแบบรวมดังนั้นชิ้นส่วนต้องมีรูที่เหมาะสมเป็นรูอ้างอิง หากชิ้นส่วนนั้นไม่มีรูข้อมูลคุณยังสามารถตั้งค่ารูประมวลผลเป็นจุดข้อมูลโดยเฉพาะอย่างยิ่ง Datum
(c) การวิเคราะห์กระบวนการของส่วนว่าง
1. ช่องว่างควรมีค่าเผื่อการตัดเฉือนที่เพียงพอและมั่นคง
ช่องว่างส่วนใหญ่หมายถึงการตีขึ้นรูปและการหล่อ การตีในระหว่างขั้นตอนการปลอมเนื่องจากไม่มีแรงกดและค่าสัมประสิทธิ์ความทนทานระยะขอบอาจไม่สม่ำเสมอ ข้อผิดพลาดของทรายในการหล่อปริมาณการหดตัวและความแตกต่างของความลื่นไหลของของเหลวโลหะไม่สามารถตอบสนองความกลวงได้และปริมาณที่เหลือไม่สม่ำเสมอ นอกจากนี้ความแตกต่างระหว่างการเปลี่ยนรูปเปล่าและการเปลี่ยนรูปแบบการเปลี่ยนรูปอาจทำให้ปริมาณการประมวลผลที่เหลืออยู่ไม่เหมาะสมและไม่เสถียร
ดังนั้นจึงต้องได้รับการพิจารณาอย่างครบถ้วนเมื่อออกแบบพื้นผิวที่ยังไม่ผ่านกระบวนการซึ่งแสดงโดยอาร์เรย์ชิ้นส่วนที่มีระยะขอบที่เหมาะสม
2. การวิเคราะห์การบังคับใช้คลิปเปล่า
พิจารณาตำแหน่งของช่องว่างบนพื้นผิวการประมวลผลเป็นหลัก สำหรับช่องว่างที่ไม่มีการแก้ไขขอแนะนำให้เพิ่มจำนวนที่เหลือของการแก้ไขหรือมาตรฐานเสริม (เช่นแผนการสตรีมหรือแผนการสตรีม) ลงในช่องว่าง
3. การวิเคราะห์การเปลี่ยนรูปว่างขนาดขอบและความสม่ำเสมอ
วิเคราะห์ระดับของการเสียรูประหว่างและหลังการประมวลผลเปล่าและพิจารณาว่าจำเป็นต้องมีมาตรการป้องกันและมาตรการปรับปรุงหรือไม่ ในการรีดร้อนแผ่นหนาจะเสียรูปได้ง่ายหลังจากการดับและการเสื่อมสภาพและเป็นที่ต้องการของแผ่นชุบที่ยืดแล้ว
เกี่ยวกับขนาดและความสม่ำเสมอของระยะขอบเปล่าข้อพิจารณาหลักคือการกัดหั่นและการกัดชิ้นส่วนระหว่างการแปรรูปหรือไม่ ปัญหานี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ
ขั้นตอนการประมวลผลแยก
ในเครื่องมือเครื่อง CNC กระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วนในศูนย์เครื่องจักรกลมีความเข้มข้นเป็นพิเศษและหลายส่วนจำเป็นต้องติดตั้งการ์ดเพื่อให้กระบวนการทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์ อย่างไรก็ตามการตัดเฉือนชิ้นส่วนอย่างหยาบโดยเฉพาะอย่างยิ่งการประมวลผลระนาบอ้างอิงและพื้นผิวการกำหนดตำแหน่งของชิ้นส่วนวัตถุดิบจะต้องเสร็จสมบูรณ์บนเครื่องมือเครื่องจักรปกติและติดตั้งบนเครื่องมือเครื่อง CNC สำหรับการประมวลผล สิ่งนี้สามารถทำให้เล่นกับลักษณะของเครื่องมือเครื่อง CNC รักษาความถูกต้องของเครื่องมือเครื่อง CNC ยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือเครื่อง CNC และลดต้นทุนในการใช้เครื่องมือเครื่อง CNC วิธีการตัดเฉือนชิ้นส่วนด้วยเครื่องมือกล Cnc มีดังต่อไปนี้
1. วิธีการเรียงลำดับของกลุ่มเครื่องมือ
เครื่องมือที่ใช้มีดเล่มเดียวกันในการกลึงชิ้นส่วนทั้งหมดที่เป็นไปได้ของชิ้นส่วนและใช้มีดที่สองและมีดที่สามเพื่อแบ่งส่วนอื่น ๆ วิธีการจัดลำดับการแบ่งนี้สามารถลดจำนวนการเปลี่ยนเครื่องมือลดเวลาว่างและลดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งที่ไม่จำเป็น 2. ความหยาบวิธีการเรียงลำดับขั้นสุดท้าย
วิธีการเรียงลำดับนี้จัดเรียงตามหลักการตัดเฉือนหยาบและการจัดประเภทการเก็บผิวละเอียด (เช่นรูปร่างของชิ้นส่วนความแม่นยำของมิติ ฯลฯ ) การกลึงหยาบชิ้นส่วนกึ่งสำเร็จรูปและการตกแต่งหรือการจัดวางชิ้นส่วน ในระหว่างการตัดเฉือนแบบหยาบฉันหวังว่าจะแยกแยะความน่าเชื่อถือและความสะดวกของโครงร่างและส่วนควบได้ตลอดเวลาและประมวลผลพื้นผิวเพิ่มเติมผ่านการติดตั้งเพียงครั้งเดียว สำหรับช่องว่างที่ไม่มีการแก้ไขขอแนะนำให้เพิ่มจำนวนที่เหลือของการแก้ไขหรือมาตรฐานเสริม (เช่นแผนการสตรีมหรือแผนการสตรีม) ลงในช่องว่าง 3. การวิเคราะห์การเปลี่ยนรูปว่างขนาดขอบและความสม่ำเสมอ
เลือกเส้นทางพา ธ
เส้นทางของเครื่องมือคือเส้นทางการเคลื่อนที่และทิศทางของเครื่องมือระหว่างการตัดเฉือน NC เส้นทางของเครื่องมือมีความสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนดังนั้นจึงมีความสำคัญมาก หลักการทั่วไปในการกำหนดเส้นทาง ได้แก่ :
(1) ตรวจสอบความแม่นยำในการตัดเฉือนและความหยาบผิวของชิ้นส่วน
(2) การคำนวณตัวเลขทำได้ง่ายและการเขียนโปรแกรมก็ยุ่งยากน้อยลง
(3) ลดเส้นทางของช่องสัญญาณลดเวลานำและเวลาเสริมอื่น ๆ
(4) พยายามลดจำนวนบล็อก
นอกจากนี้เมื่อเลือกเส้นทางโปรดใส่ใจประเด็นต่อไปนี้:
การกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการตัดเฉือน CNC
การกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการมีความสำคัญในการพัฒนากระบวนการและการใช้โปรแกรมอัตโนมัติมีความสำคัญมากกว่าความสำเร็จของโปรแกรม
(a) เมื่อทำการตัดเฉือนพื้นผิวโค้งด้วยดอกเอ็นมิลให้กำหนดพารามิเตอร์ของกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับความแม่นยำในการตัด
1. ขนาดขั้นตอนถูกกำหนด l (ขั้นตอน)
ความยาวขั้นตอน l (ขั้นตอน) - ระยะห่างระหว่างที่อยู่ของเครื่องมือสองตัวกำหนดจำนวนข้อมูลที่อยู่การประมวลผล
วิธีกำหนดความยาวขั้นตอนของวิถีโค้ง l:
กำหนดวิธีความยาวขั้นตอนโดยตรง: โดยการระบุค่าของความยาวขั้นตอนโดยตรงระหว่างการเขียนโปรแกรมจะถูกกำหนดโดยความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นส่วน
กำหนดวิธีการกำหนดขนาดขั้นตอนโดยอ้อม: กำหนดข้อผิดพลาดโดยประมาณกำหนดขนาดขั้นตอนโดยอ้อม
2. กำหนดค่าความคลาดเคลื่อนโดยประมาณ
ข้อผิดพลาดโดยประมาณ er- ค่าความคลาดเคลื่อนสูงสุดที่อนุญาตของวิถีการตัดจริงที่เบี่ยงเบนไปจากวิถีทางทฤษฎี
สามวิธีในการกำหนดข้อผิดพลาดโดยประมาณ (ดูรูปที่ 16-4):
ระบุค่าความคลาดเคลื่อนโดยประมาณภายนอก: ใช้วัสดุที่เหลือบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเป็นค่าความผิดพลาด
(หากต้องการความแม่นยำมักจะเลือก 0.0015 ~ 0.03 มม.) ระบุค่าความคลาดเคลื่อนโดยประมาณภายใน ระบุจำนวนที่อนุญาตของการตรวจสอบพื้นผิว overcut
ระบุข้อผิดพลาดในการประมาณภายในและภายนอกด้วย
3. กำหนดระยะห่างระหว่างบรรทัด s (ระยะห่างของการตัด)
ระยะห่างระหว่างบรรทัด s (ระยะตัด) - ระยะห่างระหว่างเส้นทางการตัดเฉือนและสองเส้นทางเครื่องมือที่อยู่ติดกัน
ผลกระทบ: ระยะห่างบรรทัดเล็ก: ความแม่นยำในการประมวลผลสูง แต่ใช้เวลาในการประมวลผลนานและต้นทุนสูง
ระยะห่างแถวใหญ่: การประมวลผล
