อย่าคิดถึงเรื่องการลบคมเสมอไป การควบคุมการเกิดเสี้ยนเป็นพื้นฐาน!

กระบวนการตัดโลหะมักมาพร้อมกับการเกิดเสี้ยน การเกิดครีบไม่เพียงแต่ลดความแม่นยำในการประมวลผลและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานเท่านั้น แต่ยังส่งผลต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ และบางครั้งอาจทำให้เกิดอุบัติเหตุได้ การลบคมเป็นกระบวนการที่ไม่มีประสิทธิผล ซึ่งไม่เพียงเพิ่มต้นทุนผลิตภัณฑ์และยืดอายุวงจรการผลิตผลิตภัณฑ์ แต่ยังนำไปสู่การทิ้งผลิตภัณฑ์ทั้งหมดเนื่องจากการลบคมที่ไม่เหมาะสม ส่งผลให้เกิดการสูญเสียทางเศรษฐกิจ

เนื่องจากการลบคมนั้นใช้แรงงานมาก ดังนั้นจึงควรหาวิธีควบคุมตั้งแต่ต้นทาง วันนี้เราจะเรียนรู้วิธีลดการเกิดเสี้ยนในการกัดเอ็นมิล

รูปแบบหลักของเสี้ยนในการกัดเอ็นมิล

ตามระบบการจำแนกประเภทของการเคลื่อนที่ของคมตัด - เสี้ยนคมตัด เสี้ยนที่เกิดขึ้นในกระบวนการกัดปลายส่วนใหญ่ประกอบด้วย เสี้ยนทั้งสองด้านของคมตัดหลัก เสี้ยนในทิศทางการตัดของการตัดด้านข้าง เสี้ยนในทิศทางการตัดของการตัดด้านล่าง และป้อนและป้อน เลนซ์ทิศทางมีห้ารูปแบบ (ดูรูปที่ 1)

โดยทั่วไปแล้ว เมื่อเทียบกับเสี้ยนอื่นๆ ทิศทางการตัดเสี้ยนที่ตัดออกจากขอบด้านล่างมีลักษณะขนาดใหญ่และกำจัดยาก ด้วยเหตุนี้ บทความนี้จึงใช้ทิศทางการตัดเสี้ยนที่ตัดจากขอบด้านล่างเป็นวัตถุหลักในการวิจัยเพื่อดำเนินการวิจัย ตามขนาดและรูปร่างของเสี้ยนในทิศทางการตัดของขอบด้านล่างในการกัดเอ็นมิล พวกเขาสามารถแบ่งออกได้เป็นสามประเภทต่อไปนี้: เสี้ยนประเภท I (ขนาดใหญ่ ยากต่อการเอาออก และต้นทุนในการขจัดที่สูงกว่า) แบบที่ II เสี้ยน (ขนาดที่เล็กกว่า Small ไม่สามารถแกะหรือเอาออกได้ง่าย) และ เสี้ยนประเภท III เป็นเสี้ยนแบบลบ (ดังรูปที่ 2)

รูปที่ 2 ประเภทของเสี้ยนในทิศทางการตัดที่ตัดออกจากขอบล่างระหว่างการกัด

ปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อการเกิดเสี้ยนของดอกกัด

การเกิดเสี้ยนเป็นกระบวนการเปลี่ยนรูปของวัสดุที่ซับซ้อนมาก ปัจจัยต่างๆ เช่น คุณสมบัติของวัสดุชิ้นงาน รูปทรง การปรับสภาพพื้นผิว รูปทรงของเครื่องมือ วิถีการตัดของเครื่องมือ การสึกหรอของเครื่องมือ พารามิเตอร์การตัด และการใช้น้ำหล่อเย็น ล้วนมีผลโดยตรงต่อการก่อตัวของครีบ รูปที่ 3 เป็นบล็อกไดอะแกรมของปัจจัยที่ส่งผลต่อเสี้ยนของดอกกัด ภายใต้เงื่อนไขการกัดที่เฉพาะเจาะจง รูปร่างและขนาดของเสี้ยนของดอกกัดจะขึ้นอยู่กับผลรวมของปัจจัยที่มีอิทธิพลต่างๆ แต่ปัจจัยที่แตกต่างกันจะส่งผลต่อการก่อตัวของเสี้ยนต่างกัน

01 เครื่องมือเข้า/ออก

โดยทั่วไป เสี้ยนที่เกิดขึ้นเมื่อขันเครื่องมือออกจากชิ้นงานจะมีขนาดใหญ่กว่าเสี้ยนที่เกิดขึ้นเมื่อขันเครื่องมือเข้าไปในชิ้นงาน ดังแสดงในรูปที่ 4 รูปที่ 4a แสดงพื้นผิวส่วนปลายของเครื่องมือที่ขันสกรูออกจากชิ้นงาน ซึ่งมีแนวโน้มที่จะสร้างครีบ Type I ที่มีขนาดใหญ่กว่า ในขณะที่รูปที่ 4b เครื่องมือถูกขันเข้ากับชิ้นงาน และครีบที่สร้างขึ้น มักเป็นเสี้ยน Type II เพิ่ม WeChat: Yuki7557 เพื่อส่งบทช่วยสอน CNC 10G

รูปที่ 4 ผลของวิธีการกัดต่อการเกิดเสี้ยน

02 มุมตัดระนาบ

มุมตัดระนาบมีอิทธิพลอย่างมากต่อการก่อตัวของเสี้ยนในทิศทางการตัดของคมตัดด้านล่าง มุมตัดระนาบถูกกำหนดให้เป็นทิศทางของความเร็วตัด (การสังเคราะห์เวคเตอร์ของความเร็วเครื่องมือและความเร็วป้อน) และมุมระหว่างทิศทางของส่วนปลายของชิ้นงาน ทิศทางของส่วนปลายของชิ้นงานคือจากจุดขันสกรูเครื่องมือเข้าไปยังจุดขันสกรูออกของเครื่องมือ ดังแสดงในรูปที่ 5 Ψ คือมุมตัดระนาบ และพิสัยคือ 0 องศา<>

รูปที่ 5 มุมตัดระนาบ

ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าความสูงของเสี้ยนเปลี่ยนแปลงตามความลึกของการตัด กล่าวคือ เสี้ยนเปลี่ยนจากเสี้ยนประเภท I เป็นเสี้ยนประเภท II เมื่อความลึกของการตัดเพิ่มขึ้น ความลึกของการกัดขั้นต่ำที่ทำให้เกิดเสี้ยนประเภท II มักจะเรียกว่าขีดจำกัดความลึกของการตัด ซึ่งแสดงเป็น dcr รูปที่ 6 แสดงผลของมุมนำเรียบและระยะกินลึกต่อความสูงของเสี้ยนเมื่อตัดเฉือนอะลูมิเนียมอัลลอย

รูปที่ 6 มุมตัดแบบเสี้ยนและระนาบและระยะกินลึก

จะเห็นได้จากรูปที่ 6 ว่ายิ่งมุมตัดระนาบใหญ่เท่าใด ความลึกของการตัดก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น เมื่อมุมตัดระนาบมากกว่า 120 องศา ขนาดของเสี้ยนประเภท I จะใหญ่ขึ้น และความลึกของการตัดจำกัดสำหรับการเปลี่ยนเป็นเสี้ยนประเภท II ก็จะใหญ่เช่นกัน ดังนั้น มุมตัดระนาบเล็กจึงเอื้อต่อการสร้างเสี้ยนประเภท II เนื่องจากยิ่ง Ψ มีขนาดเล็กลง ความแข็งที่รองรับของพื้นผิวขั้วรับก็ดีขึ้นพอสมควร และเสี้ยนก็มีโอกาสก่อตัวน้อยลง

จะเห็นได้จากรูปที่ 5 ว่าขนาดและทิศทางของความเร็วป้อนจะมีผลกระทบต่อขนาดและทิศทางของความเร็วคอมโพสิต v จากนั้นจะมีผลกระทบต่อมุมตัดระนาบและการเกิดครีบ ดังนั้น ยิ่งความเร็วป้อนและมุมออฟเซ็ตขอบทางออกมากเท่าใด ค่า Ψ ที่เล็กลงก็ยิ่งเอื้อต่อการยับยั้งการก่อตัวของครีบที่ใหญ่ขึ้น (ดังแสดงในรูปที่ 7)

รูปที่ 7 ผลของทิศทางป้อนต่อการเกิดเสี้ยน

03 ลำดับทางออกของจมูกเครื่องมือ EOS

ในระหว่างการกัดเอ็นมิล ขนาดเสี้ยนจะถูกกำหนดโดยลำดับการออกของปลายเครื่องมือเป็นส่วนใหญ่ ดังแสดงในรูปที่ 8: จุด A คือจุดบนคมตัดรอง จุด C คือจุดบนคมตัดหลัก และจุด B คือจุดปลายสุดของปลายจมูกเครื่องมือ สันนิษฐานว่าปลายแหลมของเครื่องมือมีความคม นั่นคือจะไม่พิจารณารัศมีของส่วนโค้งของปลายมนของเครื่องมือ หากขอบ BC ออกจากชิ้นงานก่อน และขอบ AB ออกจากชิ้นงานในภายหลัง เศษจะติดอยู่กับพื้นผิวที่ตัดเฉือน และเมื่อการกัดดำเนินไป เศษจะถูกดันออกจากชิ้นงาน ทำให้ขอบด้านล่างใหญ่ขึ้นและตัดออก ทิศทางการตัดครีบ หากขอบ AB ออกจากชิ้นงานก่อน และขอบ BC ออกจากชิ้นงานในภายหลัง เศษจะบานพับบนพื้นผิวการเปลี่ยนและถูกตัดออกจากชิ้นงาน ทำให้ขอบด้านล่างมีขนาดเล็กลงซึ่งจะตัดเสี้ยนในทิศทางการตัดออก

การทดสอบแสดงให้เห็นว่า: ①ลำดับการออกของปลายเครื่องมือที่เพิ่มขนาดของเสี้ยนคือ: ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA ② ผลลัพธ์ที่ได้จาก EOS จะเหมือนกัน แต่ภายใต้ลำดับการออกเดียวกัน ขนาดเสี้ยนที่เกิดจากวัสดุพลาสติกจะใหญ่กว่าที่ผลิตโดยวัสดุที่เปราะ

ลำดับทางออกของปลายจมูกเครื่องมือไม่ได้เกี่ยวข้องกับรูปทรงเรขาคณิตของเครื่องมือเท่านั้น แต่ยังเกี่ยวข้องกับปัจจัยต่างๆ เช่น อัตราการป้อน ความลึกของการกัด ขนาดทางเรขาคณิตของชิ้นงาน และเงื่อนไขการตัด เป็นการรวมกันของปัจจัยต่างๆ ที่มีอิทธิพลต่อการก่อตัวของเสี้ยน

รูปที่ 8 ลำดับการออกของจมูกเครื่องมือและการเกิดครีบ

04 ปัจจัยอื่นๆ

① พารามิเตอร์การกัด อุณหภูมิการกัด สภาพแวดล้อมในการตัด ฯลฯ จะมีผลกระทบต่อการก่อตัวของครีบ ผลกระทบของปัจจัยหลักบางอย่าง เช่น ความเร็วป้อน ความลึกของการกัด ฯลฯ สะท้อนให้เห็นโดยทฤษฎีมุมตัดระนาบและทฤษฎี EOS ของลำดับการออกปลายจมูกเครื่องมือ ฉันจะไม่ลงรายละเอียดที่นี่

②ยิ่งวัสดุชิ้นงานมีความเป็นพลาสติกดีเท่าไร ก็จะยิ่งสร้างเสี้ยนแบบ I ได้ง่ายขึ้นเท่านั้น ในกระบวนการกัดปลายวัสดุที่เปราะ ถ้าอัตราป้อนงานหรือมุมตัดระนาบสูง เอื้อต่อการเกิดครีบประเภท III (ข้อบกพร่อง)

③เมื่อมุมระหว่างพื้นผิวส่วนปลายของชิ้นงานและระนาบการประมวลผลมากกว่ามุมฉาก การก่อตัวของเสี้ยนสามารถระงับได้เนื่องจากความแข็งแกร่งในการรองรับที่เพิ่มขึ้นของพื้นผิวส่วนปลาย

④การใช้ของไหลกัดเอื้อต่อการยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ ลดการสึกหรอของเครื่องมือ หล่อลื่นกระบวนการกัด และลดขนาดเสี้ยน

⑤ การสึกหรอของเครื่องมือมีผลอย่างมากต่อการเกิดครีบ เมื่อเครื่องมือสึกหรอถึงระดับหนึ่ง ส่วนโค้งของปลายเครื่องมือจะเพิ่มขึ้น ไม่เพียงแต่ขนาดของเสี้ยนในทิศทางของเครื่องมือออกเท่านั้น แต่ยังรวมถึงขนาดของเสี้ยนในทิศทางของการตัดเครื่องมือด้วย กลไกดังกล่าวจะต้องมีการศึกษาวิจัยในเชิงลึกต่อไป

⑥ปัจจัยอื่นๆ เช่น วัสดุเครื่องมือก็มีอิทธิพลต่อการก่อตัวของครีบด้วยเช่นกัน ภายใต้เงื่อนไขการเจียระไนแบบเดียวกัน เครื่องมือเพชรเอื้อต่อการเกิดครีบมากกว่าเครื่องมืออื่นๆ

วิธีพื้นฐานในการควบคุมการเกิดเสี้ยนในการกัดเอ็นมิล

การเกิดเสี้ยนของดอกกัดปลายได้รับผลกระทบจากหลายปัจจัย ไม่เพียงแต่เกี่ยวข้องกับกระบวนการกัดเฉพาะเท่านั้น แต่ยังเกี่ยวข้องกับโครงสร้างของชิ้นงาน รูปทรงของเครื่องมือ และปัจจัยอื่นๆ เพื่อลดเสี้ยนของดอกกัด จำเป็นต้องควบคุมและลดการสร้างเสี้ยนจากหลายๆ ด้าน

01 การออกแบบโครงสร้างที่เหมาะสม

การก่อตัวของเสี้ยนส่วนใหญ่ได้รับผลกระทบจากโครงสร้างของชิ้นงาน โครงสร้างของชิ้นงานแตกต่างกัน และรูปร่างและขนาดของเสี้ยนที่ขอบหลังการแปรรูปก็แตกต่างกันมากเช่นกัน หากมีการกำหนดวัสดุชิ้นงานและการเตรียมพื้นผิวไว้ล่วงหน้า รูปทรงและขอบของชิ้นงานจะเป็นปัจจัยสำคัญในการกำหนดการก่อตัวของเสี้ยน รูปที่ 9 แสดงการเพิ่มการลบมุมที่พื้นผิวด้านท้ายของชิ้นงานเพื่อลดการเกิดครีบ

รูปที่ 9 เพิ่มวิธีการลบมุมขอบทางออก

02 ลำดับการประมวลผลที่เหมาะสม

ลำดับการประมวลผลยังมีอิทธิพลต่อรูปร่างและขนาดของเสี้ยนของดอกกัดอีกด้วย ขึ้นอยู่กับรูปร่างและขนาดของเสี้ยน ปริมาณงานและต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการลบคมก็แตกต่างกันไปเช่นกัน ดังนั้น การเลือกลำดับการประมวลผลที่เหมาะสมจึงเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการลดต้นทุนในการลบคม รูปที่ 10 แสดงการใช้ลำดับการประมวลผลที่เหมาะสมเพื่อควบคุมการสร้างเสี้ยนที่ใหญ่ขึ้น

รูปที่ 10 เลือกวิธีการควบคุมลำดับการประมวลผล

ในรูปที่ 10a หากเจาะรูก่อนแล้วจึงทำการกัดระนาบ จะเกิดคัตเอาต์และการกัดขนาดใหญ่บนเส้นรอบวงของรูได้ง่าย หากมีการกัดระนาบก่อนแล้วจึงทำการเจาะรู จะมีเสี้ยนในการเจาะเพียงเล็กน้อยเท่านั้นที่เส้นรอบวงของรู ในทำนองเดียวกัน ในรูปที่ 10b ขนาดของเสี้ยนที่เกิดจากการกัดผิวด้านบนก่อนแล้วจึงกัดส่วนเว้าจะเล็กกว่าขนาดที่เกิดจากการกัดส่วนเว้าก่อนแล้วจึงกัดระนาบ

03 หลีกเลี่ยงการถอนเครื่องมือ

การหลีกเลี่ยงการถอนเครื่องมือเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการหลีกเลี่ยงการเกิดเสี้ยน เนื่องจากการถอนเครื่องมือเป็นปัจจัยหลักที่ทำให้เกิดเสี้ยนในทิศทางการตัด โดยทั่วไป หัวกัดจะสร้างเสี้ยนขนาดใหญ่ขึ้นเมื่อคลายเกลียวออกจากชิ้นงาน และจะเกิดเสี้ยนขนาดเล็กลงเมื่อขันสกรูเข้ากับชิ้นงาน ดังนั้นควรหลีกเลี่ยงไม่ให้หัวกัดหมุนออกให้มากที่สุดในระหว่างการประมวลผล เช่นเดียวกับในรูปที่ 4 ความผิดพลาดที่เกิดขึ้นโดยใช้รูปที่ 4b นั้นเล็กกว่าที่เกิดขึ้นในรูปที่ 4a

04 เลือกเส้นทางการตัดที่เหมาะสม

จากการวิเคราะห์ก่อนหน้านี้ จะเห็นได้ว่าเมื่อมุมตัดของระนาบมีค่าน้อยกว่าค่าที่กำหนด ขนาดของเสี้ยนที่สร้างขึ้นจะเล็กลง มุมตัดของระนาบสามารถเปลี่ยนแปลงได้โดยการเปลี่ยนความกว้างของการกัด อัตราการป้อน (ขนาดและทิศทาง) และความเร็วในการหมุน (ขนาดและทิศทาง) ดังนั้น จึงสามารถหลีกเลี่ยงการเกิดเสี้ยนประเภท I ได้โดยการเลือกเส้นทางเครื่องมือที่เหมาะสม (ดูรูปที่ 11)

รูปที่ 11 การควบคุมเส้นทางเครื่องมือ

รูปที่ 11a แสดงเส้นทางเครื่องมือซิกแซกแบบดั้งเดิม และส่วนที่แรเงาในรูปบ่งชี้ถึงส่วนที่อาจเกิดครีบขนาดใหญ่ในทิศทางการตัด รูปที่ 11b ใช้ทางเดินเครื่องมือที่ได้รับการปรับปรุง ซึ่งสามารถหลีกเลี่ยงการเกิดครีบในการตัดได้ แม้ว่าทางเดินของเครื่องมือในรูปที่ 11b จะยาวกว่าในรูปที่ 11a เล็กน้อยและใช้เวลาในการกัดมากกว่าเล็กน้อย เนื่องจากไม่จำเป็นต้องมีกระบวนการลบคมเพิ่มเติม การใช้รูปที่ 11a ต้องใช้เวลาในการลบคมมาก (แม้ว่าส่วนที่แรเงาในรูป นั่นคือมีตำแหน่งไม่มากนักที่เกิดเสี้ยน แต่ขอบทั้งหมดที่มีเสี้ยนอยู่จะต้องผ่านในการลบคมจริง) ดังนั้นโดยทั่วไปแล้ว เส้นทางการตัดที่แสดงในรูป 11b จะดีกว่าเส้นทางที่แสดงในรูป 11a ในแง่ของการควบคุมเสี้ยน

05 เลือกพารามิเตอร์การกัดที่เหมาะสม

พารามิเตอร์การกัดปลาย (เช่น อัตราป้อนงานต่อฟันตัด ความกว้างของดอกกัด ความลึกของดอกกัด และมุมเรขาคณิตของเครื่องมือ เป็นต้น) มีอิทธิพลบางประการต่อการก่อตัวของเสี้ยน ตารางที่ 1 แสดงหลักการต่างๆ สำหรับการเลือกพารามิเตอร์ของดอกกัดเพื่อลดขนาดเสี้ยน

ตารางที่ 1 ชนิดของเสี้ยนและวิธีการรักษา

5 วิธีลบคมแบบพิเศษ

01 การลบคมด้วยไฟฟ้า

การลบคมด้วยไฟฟ้าที่เรียกว่าเป็นวิธีการลบคมด้วยสารเคมี ซึ่งสามารถลบครีบหลังการตัดเฉือน การเจียร และการปั๊ม และปัดหรือลบคมขอบคมของชิ้นส่วนโลหะ

วิธีการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าที่ใช้อิเล็กโทรไลซิสเพื่อขจัดครีบออกจากชิ้นส่วนโลหะ เรียกโดยย่อว่า ECD ในภาษาอังกฤษ ยึดแคโทดของเครื่องมือ (โดยทั่วไปคือทองเหลือง) ใกล้กับส่วนเสี้ยนของชิ้นงาน โดยมีช่องว่าง (โดยทั่วไปคือ 0.3-1 มม.) ระหว่างทั้งสอง ส่วนที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าของแคโทดของเครื่องมืออยู่ในแนวเดียวกับขอบเสี้ยน และพื้นผิวอื่นๆ ถูกปกคลุมด้วยชั้นฉนวน เพื่อให้อิเล็กโทรไลซิสเข้มข้นที่ส่วนเสี้ยน เพิ่ม WeChat: Yuki7557 เพื่อส่งบทช่วยสอน CNC 10G

ระหว่างการประมวลผล แคโทดของเครื่องมือเชื่อมต่อกับขั้วลบของแหล่งจ่ายไฟ DC และชิ้นงานเชื่อมต่อกับขั้วบวกของแหล่งจ่ายไฟ DC อิเล็กโทรไลต์ความดันต่ำ (โดยปกติคือโซเดียมไนเตรตหรือสารละลายโซเดียมคลอเรตในน้ำ) ที่มีความดัน 0.1 ถึง 0.3 MPa จะไหลระหว่างชิ้นงานและแคโทด เมื่อเปิดแหล่งจ่ายไฟ DC เสี้ยนจะถูกลบออกโดยการละลายขั้วบวกและอิเล็กโทรไลต์จะถูกลบออก

รูปภาพ

อิเล็กโทรไลต์มีฤทธิ์กัดกร่อนในระดับหนึ่ง และควรทำความสะอาดชิ้นงานและป้องกันสนิมหลังจากการลบคม การลบคมด้วยไฟฟ้าเหมาะสำหรับการลบเสี้ยนในส่วนที่ซ่อนอยู่ของรูที่ตัดกันหรือชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อน ประสิทธิภาพการผลิตอยู่ในระดับสูง และโดยทั่วไปเวลาการลบคมจะใช้เวลาเพียงไม่กี่วินาทีถึงสิบวินาที

วิธีนี้มักใช้สำหรับการลบคมเฟือง ร่องลึก ก้านสูบ ตัววาล์ว และรูทางเดินน้ำมันเพลาข้อเหวี่ยง รวมถึงการปัดเศษมุมที่แหลมคม ข้อเสียคือบริเวณใกล้เคียงของเสี้ยนชิ้นส่วนจะถูกอิเล็กโทรไลซิสด้วย พื้นผิวจะสูญเสียความแวววาวดั้งเดิม และอาจส่งผลต่อความแม่นยำของมิติด้วย

02 การลบคมแบบไหลลื่น

Abrasive Flow Machining (AFM) เป็นกระบวนการเก็บผิวละเอียดและการลบคมแบบใหม่ที่พัฒนาขึ้นในช่วงปลายทศวรรษ 1970 ในต่างประเทศ กระบวนการนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับเสี้ยนที่เพิ่งเข้าสู่ขั้นตอนการเก็บผิวสำเร็จ แต่สำหรับรูขนาดเล็กและยาวและแม่พิมพ์โลหะที่มีก้นที่ไม่สมเหตุผล ฯลฯ ไม่เหมาะสำหรับการแปรรูป

03 การเจียรและลบคมด้วยแม่เหล็ก

ในระหว่างการเจียรแม่เหล็ก ชิ้นงานจะถูกใส่เข้าไปในสนามแม่เหล็กที่เกิดจากขั้วแม่เหล็กทั้งสอง และใส่สารกัดกร่อนแม่เหล็กลงในช่องว่างระหว่างชิ้นงานกับขั้วแม่เหล็ก ภายใต้การกระทำของแรงแม่เหล็ก สารกัดกร่อนจะถูกจัดเรียงอย่างเรียบร้อยตามทิศทางของเส้นแรงแม่เหล็กเพื่อสร้างเครื่องบดแม่เหล็กแบบอ่อนและแข็ง แปรง เมื่อชิ้นงานหมุนและสั่นตามแนวแกนในสนามแม่เหล็ก ชิ้นงานและสารขัดจะเคลื่อนที่สัมพันธ์กัน และแปรงขัดจะบดพื้นผิวของชิ้นงาน วิธีการบดด้วยแม่เหล็กสามารถบดและลบคมชิ้นส่วนได้อย่างมีประสิทธิภาพและรวดเร็ว ซึ่งเหมาะสำหรับชิ้นส่วนของวัสดุต่างๆ ขนาดต่างๆ และโครงสร้างต่างๆ เป็นวิธีการเก็บผิวละเอียดที่ลงทุนต่ำ ประสิทธิภาพสูง ใช้งานได้หลากหลาย และมีคุณภาพดี

ในปัจจุบัน ในต่างประเทศสามารถเจียรและลบคมพื้นผิวภายในและภายนอกของตัวหมุน ชิ้นส่วนแบน ฟันเฟือง โปรไฟล์ที่ซับซ้อน ฯลฯ ขจัดตะกรันออกไซด์บนสายไฟ และทำความสะอาดแผงวงจรพิมพ์

04 การลบคมด้วยความร้อน

การลบคมด้วยความร้อน (TED) คือการเผาเสี้ยนออกโดยใช้อุณหภูมิสูงที่เกิดขึ้นหลังจากการยุบตัวของส่วนผสมของไฮโดรเจนและก๊าซออกซิเจนหรือออกซิเจนและก๊าซธรรมชาติ เป็นการส่งผ่านออกซิเจนและออกซิเจนหรือก๊าซธรรมชาติและออกซิเจนเข้าไปในภาชนะปิด และจุดไฟผ่านหัวเทียน เพื่อให้ส่วนผสมสลายตัวในทันที และปล่อยพลังงานความร้อนจำนวนมากเพื่อขจัดเสี้ยน อย่างไรก็ตาม หลังจากที่ชิ้นงานถูกจุดชนวนและเผาแล้ว ผงออกซิไดซ์จะเกาะติดกับพื้นผิวของชิ้นงาน ซึ่งต้องทำความสะอาดหรือดอง

05 Mirai การลบคมด้วยคลื่นเสียงอันทรงพลัง

เทคโนโลยีการลบคมล้ำเสียงอันทรงพลังของ Mirai เป็นวิธีการลบคมที่ได้รับความนิยมในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ประสิทธิภาพการทำความสะอาดอยู่ที่ 10 ถึง 20 เท่าของเครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิกทั่วไป รูจะกระจายอย่างสม่ำเสมอในถังเก็บน้ำ ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องใช้การทำความสะอาดแบบอัลตราโซนิก การตวงสามารถทำได้ภายใน 5 ถึง 15 นาทีในเวลาเดียวกัน