การคว้านรูลึกเป็นปัญหาที่ยากเสมอในกระบวนการทางกลและแม่พิมพ์ เพื่อนร่วมชั้นเคยพบการเจาะรูลึกขนาด 48×215 มม. บนแม่พิมพ์ท่อยางมาก่อน ฉันหวังว่าจะจดหลุมที่เขาเดินลุยและมอบให้คุณ ความช่วยเหลือและการอ้างอิงบางอย่าง
1. การวิเคราะห์ไดอะแกรมชิ้นส่วนและการวางแผนกระบวนการ
การวิเคราะห์การวาดภาพชิ้นส่วน
รูปที่ 1 แสดงชิ้นส่วนแม่พิมพ์ท่อยาง มี 4 รูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 48×215 มม. ลึกเพื่อทำการตัดเฉือน ขนาดโดยรวมคือ 420×270×250 มม. มี 4 ร่องที่ด้านบน ด้านล่าง ด้านซ้าย และด้านขวา มีขั้นบันไดบนพื้นผิวหลุม และทางลาด ทั้งสองด้านเป็นพื้นผิวที่เข้าแถวกัน
รูปที่ 1 ชิ้นส่วนแม่พิมพ์ท่อ
ขนาดของชิ้นส่วนแสดงในภาพ ข้อกำหนดของกระบวนการของส่วนนี้คือความชันของรูไม่ควรเกิน {{0}}}.1 มม. ค่าความหยาบของพื้นผิวควรเป็น Ra3.2μm ค่าเผื่อของระยะห่างของรูไม่ควรเกิน {{6 }}.03 มม. และแนวตั้งควรเป็น 0.03 มม. ผลิตภัณฑ์ของแม่พิมพ์นี้เป็นท่อยางแก้วความหนาของผนังเพียง 0.8 มม. และลูกค้าต้องการให้ความหนาเกิน 0.8 มม. จะไม่ได้รับการยอมรับ อาจกล่าวได้ว่ายิ่งบางยิ่งดีเป็นการประหยัดค่าใช้จ่าย
ในตอนนั้น ฉันไม่รู้เลยจริงๆเกี่ยวกับบทที่ยากเช่นนี้ แม้ว่าหน่วยงานของเรามีหน้าที่เฉพาะในการคว้านรูลึก แต่ลูกค้าสามารถร่วมมือกับการประมวลผลอื่นๆ ได้ หลังจากพยายามหลายครั้ง รูปแบบการประมวลผลที่เรียบง่ายและสมเหตุสมผลก็ได้รับการพัฒนาขึ้น
การวางแผนกระบวนการ
ลำดับการตัดเฉือนอย่างง่ายก่อนการคว้านชิ้นส่วน
หลังจากที่ได้วัสดุเนื้อละเอียดกลับมา ขั้นแรกเครื่องกัดจะประมวลผลร่องทั้งสองด้าน ดังที่แสดงในรูปที่ 1 ตำแหน่ง B และ E จะถูกทำให้หยาบก่อนแล้วจึงปรับปรุง และตัวเลขจะถูกประมวลผล
ขั้นบันไดที่ด้านหน้าของเครื่องถูกทำให้ขรุขระ โดยเหลือระยะขอบด้านหนึ่ง 0.5 มม. ดังแสดงในรูปที่ 1 ที่ A และ F
ขั้นตอนของพื้นผิวด้านล่างที่ผ่านการประมวลผลจะขรุขระ และเหลือระยะขอบ 0.5 มม. ที่ด้านหนึ่ง ดังที่แสดงใน C และ D ในรูปที่ 1
จากนั้นยึดและปรับมิเตอร์ใหม่ แบ่งสี่ด้าน และจัดกึ่งกลางเพื่อเจาะและวางตำแหน่ง มีการประมวลผลทีละขั้นตอนด้วยดอกสว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 มม. 24 มม. และ 35 มม. และในที่สุดก็เจาะผ่านด้วยดอกสว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 44 มม.
หลังจากเสร็จสิ้น ไปที่โรงสีขนาดใหญ่เพื่อดำเนินการพื้นผิวและด้านล่างตามที่แสดงในรูปที่ 2 และบดให้ได้หมายเลขเพื่อให้แน่ใจว่าความขนานคือ 0.03 มม.
ตามที่แสดงในรูปที่ 1 ค่าเผื่อการเก็บผิวละเอียด 0.3 มม. สงวนไว้สำหรับการเจียรข้าง B และ E
การหนีบและการวางตำแหน่งชิ้นส่วน
ชิ้นงานถูกยึดโดยตรงบนโต๊ะทำงาน CNC และขาแม่พิมพ์ทั้ง 4 ข้างจะถูกขันให้แน่นตามลำดับ และการสอบเทียบจะแบ่งออกเป็นศูนย์กลาง และข้อผิดพลาดจะถูกควบคุมภายใน 0.03 มม.
2. เครื่องจักรกลซีเอ็นซีของชิ้นส่วน
การวิเคราะห์การวาดภาพชิ้นส่วน
เครื่องมือคว้านที่ผลิตขึ้นเอง: ขั้นแรกสร้างตัวจับยึดเครื่องมือคว้านตามที่แสดงในรูปที่ 3 วัสดุคือ 837H กลึงหยาบก่อน เก็บระยะขอบ 0.5 มม. และประมวลผลด้วยเครื่องเจียรทรงกระบอกภายนอกหลังการอบชุบด้วยความร้อน โฟกัสคือเพื่อให้แน่ใจว่า coaxiality ที่จับมีดขนาดเล็กพร้อมใบมีดแทรกนั้นซื้อเป็นชิ้นมาตรฐานขนาด 10×10 มม. ซึ่งสะดวกสำหรับการเปลี่ยนใบมีดและรับประกันขนาด
มุมเอียงของที่เก็บมีดขนาดเล็กในตัวคือ 20 องศา กระบวนการตัดลวด กระชับพอดีเล็กน้อย ตัวจับยึดเครื่องมือคว้านติดตั้งด้วยสกรูหกเหลี่ยมด้านใน M6 มม. และตัวจับยึดเครื่องมือขนาดเล็กถูกล็อคด้วยสกรูหกเหลี่ยมด้านใน เม็ดมีดคาร์ไบด์ติดตั้งอยู่ในตัวจับยึดเครื่องมือขนาดเล็กมาตรฐาน มุมเบี่ยงเบนหลักคือ 30 องศา มุมหลบของหน้าด้านข้างคือ 15 องศา และมุมแหลมของเม็ดมีดมีมุม R0.3~ R0.4mm เพื่อลดพื้นผิวสัมผัสเพื่อป้องกันการสั่นสะเทือน
รูปภาพ
รูปภาพ
รูปที่ 2 ขนาดของชิ้นส่วน
มีการกำหนดแผนการประมวลผล
รูปแบบการประมวลผลรู 1
การตัดลวดแบบป้อนเร็วเป็นวิธีที่ตรงและง่ายที่สุดโดยไม่ต้องกัดหยาบ แต่เนื่องจากขนาดลึกเกินไปถึง 215 มม. จึงยากต่อการแก้ปัญหาการระบายความร้อนและการชะล้างระหว่างการประมวลผล และทำให้ลวดหักได้ง่าย และ ค่าความหยาบผิวไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
รูปแบบการประมวลผลรู 2
การตัดลวดช้า ลวดหักง่ายเนื่องจากความลึกของรู แต่ค่าดำเนินการสำหรับแต่ละรูประมาณ 1,945 หยวน และต้นทุนรวมของการตัดลวดสำหรับแม่พิมพ์เกือบ 7,700 หยวน ซึ่งไกลเกิน การคำนวณต้นทุนของลูกค้า
รูปแบบการประมวลผลรู 3
กระบวนการกัดรูปร่าง CNC, ใช้ด้ามจับแบบขยายเพื่อติดตั้งเม็ดมีดโลหะผสมทรงกลมหรือเพชร, การประมวลผลชั้นลึก, เนื่องจากพื้นที่สัมผัสขนาดใหญ่, เสียงดังและรุนแรงทุกครั้งที่เครื่องมือเข้าและออก, และความขรุขระของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล ค่าและความแม่นยำของมิติต่ำมาก และมีร่องด้านล่างอยู่ตรงกลางเป็นครั้งคราว มีเพียงความหยาบเท่านั้นที่ไม่สามารถควบคุมได้ซึ่งห่างไกลจากมาตรฐาน
โครงร่างการประมวลผลรู 4
สำหรับการคว้าน CNC รุ่นที่ใช้คือรุ่น 850B ซึ่งสามารถใช้ได้กับเครื่องมือกลทั่วไป ความสูงของแกน Z ของรุ่นนี้คือ 500 มม. ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการการประมวลผลของตัวจับยึดเครื่องมือคว้าน 230 และความลึกของรูชิ้นงานที่ 250 มม. และเวลาการประมวลผลทั้งหมดต่อรูใช้เวลาเพียง 2 ชั่วโมง ความแม่นยำในการตัดเฉือนสูง และ ค่าความหยาบของพื้นผิวและความแม่นยำของมิติทั้งหมดเป็นไปตามข้อกำหนดการวาด จากการเปรียบเทียบต้นทุน ความแม่นยำในการประมวลผล และความยากในการประมวลผล จึงเลือกแผนการประมวลผลหลุมของแผน 4
ขั้นตอนการคว้านซีเอ็นซี
การหนีบและการจัดตำแหน่ง
วางชิ้นงานบนแมชชีนทูล ขันตำแหน่งมุมทั้งสี่ให้แน่น และปรับระดับตำแหน่งขนานและความเรียบของชิ้นงาน หากเกิน {{0}}.03 มม. ด้านบนและด้านล่างของชิ้นงานจะต้องลงกราวด์ มิฉะนั้นจะเป็นการยากที่จะตรวจสอบแนวตั้งของรู ความอดทนในการสอบเทียบถูกควบคุมภายใน 0.02 มม. ในบรรดาพื้นผิวทั้ง 4 แบบ พื้นผิวขั้นที่ 2 ใช้เป็นพื้นผิว 0 ของแกน Z สำหรับการประมวลผล และมีพื้นที่เพียงพอสำหรับการยกเครื่องมือให้ได้มากที่สุด
ที่จับเครื่องมือที่น่าเบื่อ
สำหรับการตัดเฉือนหยาบครั้งแรก ให้วัดขนาดของใบมีดคว้านให้สูงกว่าตัวจับยึดเครื่องมือขนาดใหญ่ด้วยบัตรตาราง และเผื่อด้านหนึ่งไว้ประมาณ {{0}}.5 มม. สำหรับการตัดเฉือนหยาบ ซึ่งสะดวกสำหรับการตัดเฉือนกึ่ง - การตัดเฉือน มุมเบี่ยงเบนหลักของเม็ดมีดคว้านคือ 30 องศา มุมหลบของด้านข้างคือ 15 องศา และรัศมีของปลายเครื่องมือคือ R0.3~R0.4 มม. ดังนั้น เพื่อลดหน้าสัมผัสและออกแรงเพื่อป้องกันการตัดอันเดอร์คัทที่เกิดจากการสั่นสะเทือน พื้นผิวของเครื่องมือคว้านเทียบกับชิ้นงานคือ 0
โปรแกรมที่น่าเบื่อ
รูปแบบคำสั่ง G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 น่าเบื่อดี คำสั่ง, ตำแหน่งพิกัดรู X/Y/Z, P คือหยุดชั่วคราวที่ด้านล่างของรู, Q หมายถึงออฟเซ็ตหยุดชั่วคราวหลังการประมวลผลเครื่องมือ เพื่อป้องกันรอยขีดข่วนด้านการตัดเฉือนเมื่อยกเครื่องมือ
การตั้งค่าพารามิเตอร์การตัดเฉือนหยาบ
ความเร็ว S คือ 120 รอบต่อนาที อัตราป้อน F คือ 80 มม./นาที ปริมาณการตัดคือ 1.0 มม. น้ำมันตัดเป็นของเหลวหล่อเย็น ความลื่นไหลของน้ำมันต้องดี และการระบายความร้อนคือ ในสถานที่.
การตั้งค่าพารามิเตอร์การเก็บผิวกึ่งละเอียด
หลังจากการกลึงหยาบเสร็จสิ้น หมายเลขบัตรและการตรวจสอบจะดำเนินการ ขนาดของรูในที่ลึกสามารถวัดได้ด้วยมาตรวัดรูใน ซึ่งมักจะมีเทเปอร์ที่แน่นอน ความเร็ว S คือ 110 รอบต่อนาที อัตราป้อน F คือ 70 มม./นาที และปริมาณการตัดคือ 0.6 มม. น้ำมันตัดกลึงเป็นของเหลวหล่อเย็น ความลื่นไหลของน้ำมันต้องดี และมีการหล่อเย็นเพื่อให้แน่ใจว่างานเก็บผิวละเอียดมีความหยาบ
เสร็จสิ้นการตั้งค่าพารามิเตอร์
แต่ละรูถูกประมวลผลด้วยใบมีดใหม่ ความเร็ว S คือ 100 รอบต่อนาที และอัตราป้อน 60 มม./นาที ตำแหน่งของใบมีดวัดด้วยการ์ดไมโครมิเตอร์ และตัวจับยึดเครื่องมือขนาดเล็กถูกล็อคไว้สำหรับการประมวลผล ทดสอบการประมวลผลรูก่อน เนื่องจากมีขั้นตอน 15 มม. บนพื้นผิวด้านบนของชิ้นงาน จนกว่าขนาดจะตรงตามข้อกำหนดการวาด
3. การเขียนโปรแกรม
รูปภาพ
หมายเหตุ: สำหรับการกลึงหยาบ การกลึงขั้นกลาง และการกลึงเก็บผิวละเอียด ให้เปลี่ยนค่า F และ S ในเนื้อหาของโปรแกรมเท่านั้น
แผนการประมวลผลชุดนี้ผ่านการปรับปรุงในสถานที่หลายแห่ง เริ่มต้นจากแผนการประมวลผลการกัดรูปร่าง ตรงกลางต้องยกมีดขึ้นและเปลี่ยนหลายครั้ง เวลาดำเนินการของแต่ละหลุมคือประมาณ 4 ชั่วโมง ค่าความหยาบที่ผ่านการประมวลผลทำให้ลูกค้ามีความสุขมาก ความปวดหัวทำให้ต้องใช้เวลาหนึ่งวันในการขัดรูด้วยเครื่องจักรในขั้นตอนที่สอง และความกลมของรูขัดเงาไม่ได้มาตรฐาน
รูปภาพ
รูปที่ 3 หัวจับเครื่องมือคว้าน
การคว้านคว้านส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการตั้งค่าสองพารามิเตอร์ของอัตราป้อนงานและความเร็ว โดยปกติความเร็วฟีดจะคำนวณเป็น Vc=πDN/1,000 หลังจากดำเนินการในสถานที่หลายครั้งและปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ในที่สุดก็ได้ข้อสรุปว่าความเร็วการตกแต่ง S คือ 100 รอบต่อนาที อัตราป้อน F 60 มม./นาที แม้ว่าผลลัพธ์จะง่ายและต้องใช้ความพยายามอย่างมาก แต่ก็สรุปได้ว่าการประมวลผลขั้นกลาง/การเก็บกึ่งละเอียดและการเก็บผิวสำเร็จสามารถทำได้ในครั้งเดียว เวลาดำเนินการทั้งหมดของแต่ละหลุมคือภายใน 2 ชม. ทรงกระบอกและความหยาบ ค่าทั้งหมดเป็นไปตามมาตรฐาน ซึ่งช่วยลดเวลาการประมวลผลรองของลูกค้า ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตอย่างแท้จริง และได้รับการยกย่องจากลูกค้า
แม้ว่าแผนการดำเนินการคว้านขั้นสุดท้ายชุดนี้จะเรียบง่าย แต่กระบวนการนี้ไม่ง่ายเลยจริงๆ หากไม่มีรายละเอียดใด ๆ ผลการประมวลผลอาจแตกต่างออกไป สิ่งที่น่ากังวลที่สุดเกี่ยวกับการคว้านรูลึกคือการสั่นสะเทือนจะเกิดขึ้นระหว่างการประมวลผล และแรงที่มากเกินไปจะทำให้เกิดอันเดอร์คัต ชิ้นงานจะถูกทิ้ง ดังนั้นในแง่ของการเลือกใบมีด ข้อควรระวัง และพารามิเตอร์การประมวลผลอื่น ๆ ฉันหวังว่ามันจะมีบทบาทในการอ้างอิงและป้องกัน
