รายการข้อกำหนดทางเทคนิคการออกแบบเครื่องกลและการผลิตที่สมบูรณ์คือประสบการณ์ทั้งหมด!

ข้อกำหนดทางเทคนิคทั่วไป
1. การขจัดตะกรันของชิ้นส่วน

2. บนพื้นผิวการตัดเฉือนของชิ้นส่วน ไม่ควรมีรอยขีดข่วน รอยถลอก และตำหนิอื่นๆ ที่ทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนเสียหาย

3. ลบเสี้ยนและแฟลช

ข้อกำหนดการรักษาความร้อน

1. หลังจากดับไฟและอบคืนตัวแล้ว HRC50-55

2. ชิ้นส่วนต่างๆ ผ่านการชุบแข็งด้วยความถี่สูง อบคืนตัวที่ 350-370 องศา , HRC40-45

3. ความลึกของคาร์บูไรซิ่ง 0.3 มม.

4. ดำเนินการรักษาริ้วรอยที่อุณหภูมิสูง

ข้อกำหนดความอดทน

1. ความคลาดเคลื่อนของรูปร่างที่ไม่มีเครื่องหมายควรเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB1184-80

2. ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตของความยาวที่ไม่มีเครื่องหมายคือ ±0.5 มม.

3. โซนความอดทนในการหล่อมีความสมมาตรกับการกำหนดค่ามิติพื้นฐานของการหล่อแบบหยาบ

ขอบและมุมของชิ้นส่วน

1. ไม่ได้ระบุรัศมีของเนื้อ R5

2. ลบมุมทั้งหมดที่ไม่ได้ทำเครื่องหมายคือ 2 × 45 องศา

3. มุมคม / มุมคม / ขอบทื่อคม

ข้อกำหนดในการประกอบ

1. แต่ละซีลต้องอิ่มตัวด้วยน้ำมันก่อนประกอบ

2. แบริ่งกลิ้งที่ประกอบแล้วได้รับอนุญาตให้อุ่นด้วยน้ำมันเครื่องสำหรับการประกอบความร้อนและอุณหภูมิของน้ำมันต้องไม่เกิน 100 องศา

3. หลังจากประกอบเฟืองแล้ว จุดสัมผัสและฟันเฟืองของผิวฟันควรเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB10095 และ GB11365

4. อนุญาตให้มีการปิดผนึกบรรจุภัณฑ์หรือสารกันรั่วเมื่อประกอบระบบไฮดรอลิก แต่ควรป้องกันไม่ให้เข้าสู่ระบบ

5. ชิ้นส่วนและส่วนประกอบที่เข้าประกอบ (รวมถึงชิ้นส่วนที่ซื้อและชิ้นส่วนจากภายนอก) ต้องมีใบรับรองความสอดคล้องจากแผนกตรวจสอบก่อนจึงจะสามารถประกอบได้

6. ต้องทำความสะอาดชิ้นส่วนและทำความสะอาดก่อนการประกอบโดยไม่มีครีบ, วาบไฟ, ตะกรัน, สนิม, ชิป, คราบน้ำมัน, สีและฝุ่น ฯลฯ

7. ก่อนการประกอบ ควรตรวจสอบขนาดที่ตรงกันของชิ้นส่วนและส่วนประกอบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งขนาดพอดีกับการรบกวนและความแม่นยำที่เกี่ยวข้อง

8. ไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนถูกกระแทก กระแทก ขีดข่วน หรือสึกกร่อนในระหว่างขั้นตอนการประกอบ

9. เมื่อขันสกรู โบลต์ และน็อต ห้ามกระแทกหรือใช้ไขควงและประแจที่ไม่เหมาะสมโดยเด็ดขาด หลังจากขันแน่นแล้ว ช่องใส่สกรู น็อตและสกรู และหัวโบลต์ต้องไม่เสียหาย

10. สำหรับตัวยึดที่ต้องการแรงบิดในการขันที่ระบุ จะต้องใช้ประแจปอนด์และขันให้แน่นตามแรงบิดในการขันที่ระบุ

11. เมื่อยึดชิ้นส่วนเดียวกันด้วยสกรู (สลักเกลียว) หลายตัว จะต้องขันสกรู (สลักเกลียว) แต่ละตัวให้แน่นตามขวาง สมมาตร ทีละขั้น และสม่ำเสมอ

12. เมื่อประกอบเตเปอร์พินแล้ว ควรทาสีและตรวจสอบกับรู และอัตราการสัมผัสไม่ควรน้อยกว่าร้อยละ 60 ของความยาวผสมพันธุ์ และควรกระจายอย่างสม่ำเสมอ

13. แป้นแบนควรสัมผัสสม่ำเสมอกับทั้งสองด้านของรูกุญแจบนเพลา และไม่ควรมีช่องว่างบนพื้นผิวผสมพันธุ์

14. จำนวนพื้นผิวฟันที่ชิ้นส่วนประกอบสไปลน์สัมผัสพร้อมกันต้องไม่น้อยกว่า 2/3 และอัตราการสัมผัสต้องไม่น้อยกว่าร้อยละ 50 ในทิศทางของความยาวและความสูงของฟันสไปลน์

15. หลังจากประกอบแป้นแบน (หรือร่องลึก) ของการเลื่อนพอดีแล้ว ชิ้นส่วนที่เข้าคู่กันสามารถเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระ และต้องไม่มีแรงดึงที่ไม่เท่ากัน

16. หลังจากติดกาวแล้ว ควรลอกกาวส่วนเกินที่ไหลออก

17. ไม่อนุญาตให้ติดวงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนและรูครึ่งวงกลมของเรือนตลับลูกปืนแบบเปิดและฝาครอบตลับลูกปืน

18. วงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนควรสัมผัสกับรูครึ่งวงกลมของที่นั่งตลับลูกปืนเปิดและฝาครอบตลับลูกปืน เมื่อตรวจสอบด้วยการระบายสี ควรอยู่ในช่วง 120 องศาสมมาตรกับเส้นกึ่งกลางของฐานรองตลับลูกปืน และสมมาตร 90 องศากับเส้นกึ่งกลางของฝาครอบตลับลูกปืน แม้แต่การติดต่อ เมื่อตรวจสอบด้วยฟีลเลอร์เกจภายในช่วงข้างต้น จะต้องไม่ใส่ฟีลเลอร์เกจ 0.03 มม. เข้าไปใน 1/3 ของความกว้างของวงแหวนรอบนอก

19. หลังการประกอบ วงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนควรสัมผัสกับพื้นผิวส่วนปลายของฝาครอบตลับลูกปืนที่ปลายตำแหน่ง

20. หลังจากติดตั้งตลับลูกปืนกลิ้งแล้ว ควรหมุนด้วยมืออย่างคล่องตัวและราบรื่น

21. ควรติดพื้นผิวรอยต่อของบูชตลับลูกปืนด้านบนและด้านล่างให้แน่น และไม่สามารถตรวจสอบได้ด้วยฟิลเลอร์เกจ 0.05 มม.

22. เมื่อใช้หมุดกำหนดตำแหน่งเพื่อยึดตลับลูกปืน การเจาะ การคว้าน และการกระจายหมุดควรทำภายใต้เงื่อนไขที่ว่าพื้นผิวข้อต่อและพื้นผิวส่วนปลายเรียบเสมอกับพื้นผิวเปิดและปิดและพื้นผิวด้านท้ายของรูตลับลูกปืนที่เกี่ยวข้อง อย่าคลายหลังจากขันพินเข้าไปแล้ว

23. ตัวตลับลูกปืนของตลับลูกปืนทรงกลมควรสัมผัสสม่ำเสมอกับตลับลูกปืนและหน้าสัมผัสไม่ควรน้อยกว่า 70 เปอร์เซ็นต์โดยวิธีการระบายสี

24. ไม่อนุญาตให้ใช้บูชแบริ่งโลหะผสมเมื่อพื้นผิวเป็นสีเหลือง และไม่อนุญาตให้เกิดนิวเคลียสภายในมุมสัมผัสที่ระบุ และพื้นที่ของนิวเคลียสนอกมุมสัมผัสต้องไม่เกินร้อยละ 10 ของพื้นที่ทั้งหมดที่ไม่ใช่ พื้นที่ติดต่อ.

25. ใบหน้าอ้างอิงของเฟือง (เฟืองตัวหนอน) ควรสัมผัสอย่างใกล้ชิดกับไหล่เพลา (หรือหน้าสิ้นสุดของปลอกกำหนดตำแหน่ง) และไม่สามารถตรวจสอบได้ด้วยเกจวัดความรู้สึก 0.05 มม. และควรรับประกันความต้องการในแนวตั้งฉากระหว่างใบหน้าปลาย Datum ของเกียร์และแกน

26. พื้นผิวรอยต่อของกระปุกเกียร์และฝาครอบควรสัมผัสกันดี

27. ตรวจสอบอย่างเคร่งครัดและขจัดมุมแหลม เสี้ยน และสิ่งแปลกปลอมที่เหลืออยู่ระหว่างการประมวลผลชิ้นส่วนก่อนการประกอบ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าซีลไม่มีรอยเมื่อติดตั้ง

ข้อกำหนดการหล่อ

1. ไม่อนุญาตให้มีรอยแตกเย็น รอยแตก โพรงหดตัว ข้อบกพร่องทะลุทะลวง และข้อบกพร่องร้ายแรงที่ไม่สมบูรณ์ (เช่น การหล่อด้านล่าง ความเสียหายทางกล ฯลฯ) บนพื้นผิวของการหล่อ

2. ควรทำความสะอาดแบบหล่อให้ปราศจากครีบและประกายไฟ และควรทำความสะอาดตัวยกบนพื้นผิวที่ไม่ผ่านกระบวนการแปรรูปให้ชิดกับพื้นผิวของแบบหล่อ

3. ควรระบุอักขระและเครื่องหมายการหล่อบนพื้นผิวของการหล่อที่ไม่ได้ใช้เครื่องจักรอย่างชัดเจน และตำแหน่งและแบบอักษรควรเป็นไปตามข้อกำหนดการวาด

4. ความหยาบของพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อ การหล่อทราย R ไม่เกิน 50μm

5. ควรทำความสะอาดแบบหล่อจากสปรู เดือยบิน ฯลฯ ปริมาณคงเหลือของเกทไรเซอร์บนพื้นผิวที่ไม่ผ่านกระบวนการควรปรับระดับและขัดเงาเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว

6. ควรทำความสะอาดทรายปั้น ทรายแกน และกระดูกแกนบนแบบหล่อ

7. สำหรับส่วนที่ลาดเอียงของแบบหล่อ ควรจัดโซนเผื่อมิติให้สมมาตรตามแนวระนาบเอียง

8. ทรายปั้น ทรายแกน แกนกระดูก ทรายฉ่ำ ทรายเหนียว ฯลฯ บนแบบหล่อควรปรับให้เรียบและทำความสะอาด

9. ควรแก้ไขประเภทที่ถูกต้องและไม่ถูกต้อง ความเบี่ยงเบนของการหล่อของเจ้านาย ฯลฯ เพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่ราบรื่นและรับประกันคุณภาพของรูปลักษณ์

10. รอยย่นบนพื้นผิวของแบบหล่อที่ไม่ได้กลึง ความลึกน้อยกว่า 2 มม. และระยะห่างควรมากกว่า 100 มม.

11. พื้นผิวที่ไม่ผ่านกระบวนการของการหล่อผลิตภัณฑ์เครื่องจักรจำเป็นต้องยิงหรือรีดเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความสะอาด Sa2 1/2

12. การหล่อต้องทำให้แกร่งด้วยน้ำ

13. พื้นผิวของการหล่อควรเรียบ และประตู เสี้ยน ทรายเหนียว ฯลฯ ควรทำความสะอาด

14. ไม่อนุญาตให้หล่อที่มีข้อบกพร่องในการหล่อ เช่น การปิดเย็น รอยแตก รู ฯลฯ ที่เป็นอันตรายต่อการใช้งาน

ข้อกำหนดการทาสี

1. พื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กที่ต้องการทาสีต้องปราศจากสนิม ตะกรัน คราบไขมัน ฝุ่น โคลน เกลือ และสิ่งสกปรก ก่อนการพ่นสี

2. ก่อนขจัดสนิม ให้ใช้ตัวทำละลายอินทรีย์ น้ำด่าง อิมัลซิไฟเออร์ ไอน้ำ ฯลฯ เพื่อขจัดคราบไขมันและสิ่งสกปรกบนผิวชิ้นส่วนเหล็ก

3. ช่วงเวลาระหว่างการพ่นทรายหรือการกำจัดสนิมด้วยตนเองและการรองพื้นจะต้องไม่เกิน 6 ชั่วโมง

4. พื้นผิวของชิ้นส่วนตอกหมุดที่สัมผัสกันต้องเคลือบด้วยสีกันสนิมที่มีความหนา 30-40 μm ก่อนการเชื่อมต่อ ขอบตักต้องปิดด้วยสี ผงสำหรับอุดรู หรือกาว ไพรเมอร์ที่เสียหายจากการตัดเฉือนหรือการเชื่อมจะต้องเคลือบใหม่

ข้อกำหนดเกี่ยวกับท่อ

1. ก่อนการประกอบ ปลายท่อทั้งหมดจะต้องถูกลบคม ลบคม และลบมุม ใช้ลมอัดหรือวิธีอื่นเพื่อขจัดเศษผงและสนิมที่ลอยติดอยู่ที่ผนังด้านในของท่อ

2. ก่อนการประกอบ ท่อเหล็กทั้งหมด (รวมถึงท่อสำเร็จรูป) จะต้องผ่านการล้างไขมัน ดอง ทำให้เป็นกลาง ล้าง และป้องกันสนิม

3. เมื่อประกอบ ให้ขันแคลมป์ยึดท่อ ฐานรอง หน้าแปลน ข้อต่อ และส่วนอื่นๆ ที่ยึดด้วยการต่อแบบเกลียวให้แน่นเพื่อป้องกันการคลายตัว

4. ส่วนที่เชื่อมของท่อสำเร็จรูปต้องผ่านการทดสอบแรงดัน

5. เมื่อมีการเปลี่ยนหรือย้ายท่อ พอร์ตแยกของท่อจะต้องปิดผนึกด้วยเทปหรือปลั๊กท่อพลาสติกเพื่อป้องกันไม่ให้มีเศษขยะเข้ามาและต้องติดฉลาก

ข้อกำหนดสำหรับการซ่อมแซมชิ้นส่วนเชื่อม

1. ต้องขจัดข้อบกพร่องออกให้หมดก่อนทำการเชื่อมและพื้นผิวร่องควรเรียบและเรียบโดยไม่มีมุมแหลมคม

2. ตามข้อบกพร่องของการหล่อเหล็ก ข้อบกพร่องในพื้นที่เชื่อมสามารถลบออกได้โดยการพรวนดิน การเจียร การเซาะร่องด้วยคาร์บอน การตัดแก๊ส หรือการแปรรูปทางกล

3. สิ่งสกปรก เช่น ทรายเหนียว น้ำมัน น้ำ และสนิมในระยะ 20 มม. บริเวณแนวเชื่อมและร่องต้องทำความสะอาดให้สะอาด

4. ในระหว่างกระบวนการเชื่อมทั้งหมด อุณหภูมิในบริเวณอุ่นของเหล็กหล่อจะต้องไม่ต่ำกว่า 350 องศา

5. หากเงื่อนไขอนุญาต ให้เชื่อมในแนวนอนให้มากที่สุด

6. เมื่อซ่อมแซมการเชื่อม อิเล็กโทรดไม่ควรแกว่งไปทางด้านข้างมากเกินไป

7. เมื่อทำการเชื่อมบนพื้นผิวของการหล่อเหล็กการทับซ้อนกันระหว่างลูกปัดเชื่อมต้องไม่น้อยกว่า 1/3 ของความกว้างของรอยเชื่อม เนื้อเชื่อมเต็ม ผิวแนวเชื่อมไม่มีรอยไหม้ รอยแตก และก้อนเนื้อที่เห็นได้ชัดเจน ลักษณะของรอยเชื่อมสวยงาม ไม่มีตำหนิ เช่น เนื้อกัด ตะกรันเพิ่ม รูพรุน รอยแตก กระเด็น คลื่นเชื่อมสม่ำเสมอ

ข้อกำหนดการปลอม

1. หัวฉีดและตัวยกของโลหะควรมีการตัดเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการตีขึ้นรูปไม่มีช่องหดตัวและการโก่งตัวอย่างรุนแรง

2. ควรตีขึ้นรูปบนแท่นตีขึ้นรูปที่มีความจุเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าด้านในของการตีขึ้นรูปนั้นถูกตีขึ้นรูปอย่างเต็มที่

3. การตีขึ้นรูปไม่ได้รับอนุญาตให้มีรอยแตกพับและข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่มองเห็นได้ซึ่งส่งผลต่อการใช้งาน ข้อบกพร่องในท้องถิ่นสามารถลบออกได้ แต่ความลึกในการทำความสะอาดไม่ควรเกินร้อยละ 75 ของค่าเผื่อการตัดเฉือน และข้อบกพร่องบนพื้นผิวที่ไม่ได้ทำการกลึงของการตีขึ้นรูปควรได้รับการทำความสะอาดและเปลี่ยนผ่านอย่างราบรื่น

4. การตีขึ้นรูปไม่ได้รับอนุญาตให้มีจุดสีขาว รอยแตกภายใน และโพรงหดตัวที่เหลือ

ข้อกำหนดของชิ้นส่วนตัด

1. ชิ้นส่วนควรได้รับการตรวจสอบและยอมรับตามกระบวนการ และสามารถถ่ายโอนไปยังกระบวนการถัดไปได้หลังจากผ่านการตรวจสอบของกระบวนการก่อนหน้าแล้วเท่านั้น

2. ไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนแปรรูปมีเสี้ยน

3. ไม่ควรวางชิ้นส่วนสำเร็จรูปบนพื้นโดยตรงเมื่อวาง และควรใช้มาตรการสนับสนุนและป้องกันที่จำเป็น ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่อง เช่น สนิม มอด การกระแทก และรอยขีดข่วนที่ส่งผลต่อประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน หรือรูปลักษณ์บนพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล

4. ม้วนผิวที่ม้วนเสร็จแล้วและต้องไม่มีการลอกล่อนหลังการรีด

5. ไม่ควรมีตะกรันบนพื้นผิวของชิ้นส่วนหลังจากการอบชุบด้วยความร้อนในขั้นตอนสุดท้าย ไม่ควรอบผิวเคลือบและผิวฟันที่เสร็จแล้ว

6. ไม่อนุญาตให้พื้นผิวของด้ายที่ผ่านกระบวนการมีข้อบกพร่อง เช่น ผิวสีดำ การกระแทก หัวเข็มขัดที่วุ่นวาย และเสี้ยน