กระบวนการความรู้ของผลิตภัณฑ์ปั๊ม

1. การจำแนกกระบวนการพื้นฐาน

ตามคุณสมบัติการเสียรูป กระบวนการปั๊มสามารถแบ่งออกได้เป็นสองประเภท: การแยกวัสดุและการขึ้นรูป

กระบวนการแยกหมายถึงกระบวนการปั๊มที่ชิ้นงานแตกและแยกออกหลังจากความเค้นของชิ้นส่วนที่ผิดรูปถึงค่าความต้านทานแรงดึงภายใต้การกระทำของแรงปั๊ม เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่มีรูปร่างและขนาดที่ต้องการ

กระบวนการขึ้นรูปหมายถึงกระบวนการปั๊มขึ้นรูปซึ่งความเค้นของชิ้นส่วนที่เสียรูปของชิ้นงานถึงจุดครากภายใต้การกระทำของแรงเจาะ แต่ไม่ถึงแรงดึง ดังนั้นชิ้นงานพลาสติกจะเสียรูปโดยไม่แตกหักและแยกออกจากกัน จึงได้ชิ้นงานที่มีรูปร่างและขนาดที่ต้องการ .

2. ประเภทของกระบวนการคัดแยก

ตามกลไกการเสียรูปที่แตกต่างกัน กระบวนการแยกแบ่งออกเป็นสองประเภท: การเจาะและการซ่อม

การเจาะ: หมายถึงการเจาะแผ่นด้วยแม่พิมพ์ตามแนวโค้งหรือเส้นตรง (รวมถึงประเภทต่อไปนี้)

การตกแต่งใหม่เป็นวิธีการประมวลผลแยกต่างหากสำหรับการประมวลผลส่วนของส่วนที่ว่างเปล่าอีกครั้ง การเสียรูปเพื่อการตกแต่งใหม่คือกลไกการตัด และความแม่นยำของมิติและคุณภาพหน้าตัดของชิ้นงานนั้นดีกว่าของชิ้นส่วนเปล่า

3. ประเภทของกระบวนการขึ้นรูป

มีกระบวนการขึ้นรูปมากมาย ได้แก่: การดัด การวาดลึก การจับจีบ การปูด และการอัดขึ้นรูป (รายละเอียดดังนี้ครับ :)

02
เจาะ

1. ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับรูปร่างและกระบวนการขึ้นรูปของผลิตภัณฑ์การปั๊มขึ้นรูป

รูปร่างของผลิตภัณฑ์ตัดกระดาษ ส่วนของผลิตภัณฑ์ Blanking แบ่งออกเป็น: มุมยุบ โซนสว่าง โซนแตกหัก และเสี้ยน แบบฟอร์มทั้งสี่นี้ผลิตขึ้นในขั้นตอนต่างๆ ส่วนต่างๆ และภายใต้ความเค้นที่แตกต่างกันในระหว่างกระบวนการตัดกระดาษเปล่าของผลิตภัณฑ์

ดังแสดงในรูปด้านบน 1. มุมตกต่ำ: ความสูงประมาณ 8 เปอร์เซ็นต์ T ถึง 15 เปอร์เซ็นต์ T; 2. แถบสว่าง: ความสูงประมาณ 15 เปอร์เซ็นต์ T ถึง 55 เปอร์เซ็นต์ T; 3. Fault zone: ความสูงประมาณ 35 เปอร์เซ็นต์ T ถึง 75 เปอร์เซ็นต์ T; 4. Glitch: ความสูงโดยประมาณเท่ากับ 5 เปอร์เซ็นต์ T ถึง 10 เปอร์เซ็นต์ T

1) ขั้นตอนการเสียรูปแบบยืดหยุ่น

การวิเคราะห์ความเค้น: วัสดุที่คมตัดอยู่ภายใต้แรงเฉือน และขนาดของแรงจะน้อยกว่าขีดจำกัดความยืดหยุ่น หากแรงหายไป วัสดุจะกลับสู่สภาพเดิม

คำอธิบายสถานะ: พั้นช์ออกแรงกดบนวัสดุ และวัสดุจะบีบเข้าไปในคมตัดของแม่พิมพ์เล็กน้อย

2) ขั้นตอนการเสียรูปพลาสติก

การวิเคราะห์ความเค้น: วัสดุถูกเน้นจากด้านข้างไปยังจุดศูนย์กลาง และค่อยๆ เกินขีดจำกัดความยืดหยุ่น

คำอธิบายสถานะ: พั้นช์ลงลึกเข้าไปในเนื้อวัสดุ และในขั้นตอนนี้ ส่วนที่เป็นแผ่นเปล่าจะสร้างมุมที่ยุบลงและมีแถบสว่าง

3) ขั้นตอนการตัด

การวิเคราะห์ความเค้น: ความเค้นบางส่วนของวัสดุที่อยู่ใกล้กับคมตัดของแม่พิมพ์จะไปถึงกำลังรับแรงเฉือนของวัสดุก่อน ซึ่งจะเพิ่มการแตกร้าวที่เกิดจากวัสดุที่อยู่ติดกับคมตัดของแม่พิมพ์ ในขณะนี้ วัสดุที่คมตัดของพั้นช์ยังอยู่ในขั้นตอนการเปลี่ยนรูปพลาสติก เมื่อพั้นช์แทรกซึมเข้าไปในวัสดุมากขึ้น วัสดุที่อยู่ใกล้พั้นช์ก็ถึงจุดรับแรงเฉือนเช่นกัน และเกิดรอยร้าวขึ้นด้วย หลังจากนั้นรอยแตกทั้งสองจะทับซ้อนกันและวัสดุจะแยกออกจากกัน

รูปภาพ

คำอธิบายสถานะ: วัสดุถูกแยกออกจากกัน และเมื่อรอยแตกบนและล่างทับซ้อนกัน พวกมันก็จะฉีกออกจากกันและทำให้เกิดเสี้ยน

รูปภาพ

03
ประเด็นสำคัญและตัวอย่างการออกแบบของเทคโนโลยีการเจาะที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบผลิตภัณฑ์

1. การจำแนกประเภท หน้าที่ และโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ตัดขอบ

เจาะ

ฟังก์ชั่น 1. ใช้เป็นรูผ่านทั่วไป (ข้อกำหนดต่ำกว่า); 2. ใช้เป็นรูด้านล่างแบบแตะด้วยตัวเอง (การออกแบบผลิตภัณฑ์ต้องการสัดส่วนของแถบสว่างที่สูงขึ้น) 3. ใช้เป็นรูเพลาที่มีความแม่นยำสูง (ไม่ต้องมีครีบ สายพานแตกหักน้อยกว่า) ) (โดยการลบคมทางกลหรือการกลับด้านของแม่พิมพ์)

หมายเหตุ: เมื่อออกแบบรูเจาะ เนื่องจากข้อจำกัดของความแข็งแรงของรูเจาะ ขนาดของรูไม่ควรเล็กเกินไป (โดยทั่วไปจะมากกว่า 0.5T)

รูปภาพ

ปั๊มเปล่า

ฟังก์ชัน 1. ใช้เป็นรูปทรงทั่วไป (ข้อกำหนดต่ำกว่า); 2. ใช้เป็นชุดประกอบการเชื่อมด้วยเลเซอร์แบบชน (ไม่มีครีบ, แถบสว่างขนาดใหญ่, ช่องว่างเล็ก ๆ ในเขตแตกหัก); 3. ใช้เป็นตัวยึดสำหรับตกแต่งอ่อน (ต้องดัดหรือลบคม)

หมายเหตุ: 1. เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ รอยต่อของเส้นตรงหรือส่วนโค้งของส่วนที่ว่างควรมีมุมโค้งมนที่เหมาะสม (มิฉะนั้นความเครียดของแม่พิมพ์จะเข้มข้นและเสียหายได้ง่าย); 2. เมื่อพิจารณาถึงเทคโนโลยีการประมวลผลของการตัดลวดตาย ชิ้นส่วนตัดขอบหรือมุม R ขั้นต่ำของชิ้นส่วนตัดขอบไม่ควรน้อยกว่า R02.

รูปภาพ

ตัดลิ้นตัดเพลงทวน

ฟังก์ชั่น 1. ใช้เป็นหัวเข็มขัด; 2. ใช้เป็นวงเงิน 3. บันทึกกระบวนการ ปรับปรุงอัตราการใช้วัสดุ และรวมสองกระบวนการตัดแต่งและดัดเข้าเป็นหนึ่งเดียว (ข้อเสีย: ไม่สามารถเปลี่ยนทิศทางของเสี้ยนได้ ต้องตรงข้ามกับทิศทางของหมัด)

หมายเหตุ: ระยะห่างระหว่างส่วนที่ตัดกับส่วนที่ดัดต้องใหญ่พอที่จะรับแรงหมัดได้

รูปภาพ

จุดสนใจในการออกแบบโครงสร้างของการตัดและดัดลิ้น:

1) ความกว้างของหมัดควรมีขนาดใหญ่เพียงพอเมื่อตัด และระยะห่างระหว่างส่วนตัดและส่วนดัดควรมากกว่า 5 มม. เมื่อออกแบบชิ้นส่วน มิฉะนั้น ความแข็งแรงของหมัดจะต่ำ ซึ่งจะส่งผลต่ออายุการใช้งาน ของแม่พิมพ์

2) เมื่อออกแบบแม่พิมพ์ ส่วนตัดของคมมีดควรให้ขอบตรงประมาณ 3 มม. เพื่อป้องกันไม่ให้มีดยุบ จะต้องมีรอยหักทั้งสองด้านของหมัด เพื่อให้แน่ใจว่าได้ตัดก่อนแล้วจึงงอ

รูปภาพ

สรุปประเด็นการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับการเว้นวรรค

1) ในการออกแบบผลิตภัณฑ์ รอยต่อของเส้นตรงหรือส่วนโค้งของส่วนตัดควรมีมุมโค้งมนที่เหมาะสม (เหตุผล: 1. มุม R ขั้นต่ำของการตัดลวดธรรมดาคือ 0.2 และมุมแหลมนั้นไม่รับประกันได้ง่ายๆ 2. ดายที่มุมแหลม ความเข้มข้นของความเครียด แม่พิมพ์จะเสียหายได้ง่ายหลังจากถูก เครียด.)

2) ควรทำเครื่องหมายทิศทางของเสี้ยนเมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ เสี้ยนมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อความปลอดภัยของผู้ประกอบผลิตภัณฑ์และพนักงานปฏิบัติการ (หมายเหตุ: ทิศทางของเสี้ยนถูกทำเครื่องหมายไว้ ไม่ใช่ทิศทางของการเจาะ)

3) เมื่อออกแบบรูเจาะ เนื่องจากข้อจำกัดของความแข็งแรงของหมัด ขนาดของรูไม่ควรเล็กเกินไป (โดยทั่วไปจะมากกว่า 0.5T พยายามอย่าให้เส้นผ่านศูนย์กลางของรู น้อยกว่า 0.8T)

4) เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ ความต้านทานแรงดึงของวัสดุควรน้อยกว่า 630MPa มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ มิฉะนั้น แม่พิมพ์จะผลิตได้ยาก (เมื่อความต้านทานแรงดึงของผลิตภัณฑ์น้อยกว่า 630MPa สามารถเลือกวัสดุแม่พิมพ์ได้จากเหล็กกล้าแม่พิมพ์ธรรมดาที่มีราคาค่อนข้างถูก เช่น Cr12, Cr12MoV, SKD11, D2 เป็นต้น เมื่อความต้านทานแรงดึงของผลิตภัณฑ์มากกว่า 630MPa ควรเลือกวัสดุแม่พิมพ์จากเหล็กกล้าแม่พิมพ์พิเศษที่มีราคาแพงกว่า เช่น SKH-9)

รูปภาพ

5) เมื่อการออกแบบผลิตภัณฑ์มีข้อกำหนดพิเศษสำหรับส่วนเจาะ จะต้องทำเครื่องหมายค่าต่ำสุดที่ยอมรับได้ของแต่ละส่วน

6) เมื่อทำการตัด ให้ใส่ใจกับการออกแบบมุมการตัดแต่งบนผลิตภัณฑ์เพื่อความสะดวกในการลอกขึ้นรูป ซึ่งจะช่วยลดการสึกหรอของพั้นช์

รูปภาพ

2. บทนำของการเจาะตาย

1) เจาะ, ตายตัด

2) การลบคมแม่พิมพ์

3) ดายเจาะด้านข้าง

04
การดัดขึ้นรูปผลิตภัณฑ์และการแนะนำกระบวนการขึ้นรูป

1. รูปร่างของผลิตภัณฑ์โค้ง

กลไกการขึ้นรูปดัด: ความเค้นบนวัสดุโลหะมีค่ามากกว่าขีดจำกัดความยืดหยุ่น (ความแข็งแรงของคราก) แต่น้อยกว่าขีดจำกัดการแตกหัก (ความต้านทานแรงดึง) ทำให้ความโค้งของแผ่นเปลี่ยนแปลงในเขตการเสียรูปการดัด เกิดเป็นโค้งงอ

การวิเคราะห์ความเค้นของการดัด: เมื่อทำการดัด ด้านในของวัสดุจะต้องรับแรงกดและด้านนอกจะต้องรับแรงดึง และความเค้นดึงจะมีบทบาทสำคัญ ดังนั้นชั้นที่เป็นกลางของวัสดุจึงเป็นศูนย์กลางของ วัสดุที่มีความเอนเอียงไปทางด้านในของการดัด

รูปภาพ

ชั้นที่เป็นกลาง: ประมาณ 0.255T จากด้านในของวัสดุ

เส้นใยด้านนอกของวัสดุเคลื่อนที่เมื่อเทียบกับวัสดุเนื่องจากความเค้นดึง และความไม่เพียงพอของวัสดุจะเสริมด้วยทิศทางความกว้าง

2. ขั้นตอนการดัด (ใช้เส้นโค้ง V เป็นตัวอย่าง):

1) การเคลื่อนที่ของพั้นช์และแผ่นสัมผัส (ช่องว่าง) ทำให้เกิดโมเมนต์ดัดเนื่องจากแรงจุดสัมผัสที่แตกต่างกันของแม่พิมพ์นูนและเว้า และการเสียรูปแบบยืดหยุ่นเกิดขึ้นภายใต้การกระทำของโมเมนต์ดัด ส่งผลให้เกิดการดัดงอ

2) ในขณะที่พั้นช์ยังคงเคลื่อนที่ลงด้านล่าง ช่องว่างและพื้นผิวของแม่พิมพ์จะค่อยๆ สัมผัสกัน เพื่อให้รัศมีการดัดและแขนดัดลดลงตามลำดับ และจุดสัมผัสระหว่างช่องว่างและแม่พิมพ์จะเคลื่อนจากทั้งสอง ไหล่ของดายถึงเนินทั้งสองของดาย

3) ในขณะที่หมัดต่อลงไป ปลายทั้งสองของช่องว่างสัมผัสกับความลาดเอียงของหมัดและเริ่มงอ

4) ในขั้นตอนการทำให้แบน เนื่องจากช่องว่างระหว่างพั้นช์และดายยังคงลดลง แผ่นจะแบนราบระหว่างพั้นช์และดาย

5) ในขั้นตอนการแก้ไข เมื่อจังหวะสิ้นสุดลง แผ่นงานจะได้รับการแก้ไขเพื่อให้มุมโค้งมนและขอบตรงพอดีกับหมัดเพื่อสร้างรูปร่างที่ต้องการ

รูปภาพ

3. ปัญหา 2 ประเภทที่มักจะเกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์งอ (เด้ง, แตก)

1) รีบาวด์:

เหตุผลของการสปริงกลับ: วัสดุประกอบด้วยเส้นใยหลายชั้น และความเค้นของเส้นใยแต่ละชั้นจะแตกต่างกัน (ชั้นนอกสุดมีความเค้นแรงดึงมากที่สุด ชั้นในสุดมีความเค้นอัดที่ใหญ่ที่สุด ขนาดของทั้งสอง แรงลดลงไปทางชั้นที่เป็นกลาง) ดังนั้นหลังจากการโค้งงอ ชั้นไฟเบอร์บางส่วนไม่ได้ถูกเน้นมากกว่าขีดจำกัดความยืดหยุ่นของวัสดุ ดังนั้นวัสดุที่อยู่ในขั้นตอนการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่นจึงมีปรากฏการณ์การฟื้นตัว

รูปภาพ

1) ความเค้นและความเครียดของชั้นที่เป็นกลางเป็นศูนย์

2) ความเค้นอัดของชั้นที่เป็นกลางค่อยๆ เพิ่มขึ้นไปทางด้านใน

3) ความเค้นดึงของชั้นที่เป็นกลางจะค่อยๆเพิ่มขึ้นด้านนอก

รูปภาพ

1) เมื่อชิ้นส่วนปั๊มงอ ความเครียดของชั้นวัสดุส่วนใหญ่เข้าสู่พื้นที่เปลี่ยนรูปพลาสติก และชั้นวัสดุเหล่านี้จะไม่เด้งกลับ

2) ความเครียดของชั้นวัสดุที่ใกล้กับชั้นที่เป็นกลางยังคงอยู่ในบริเวณการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น และชั้นวัสดุเหล่านี้จะดีดตัวกลับหลังจากที่แรงภายนอกหายไป (หมัดดัดจะออกจากชิ้นงาน)

ปัจจัยที่ส่งผลต่อการฟื้นตัว:

(1) ยิ่งขีดจำกัดความยืดหยุ่นของวัสดุสูงเท่าใด ความเค้นเปลี่ยนรูปที่ต้องการก็จะยิ่งมากขึ้นและการดีดตัวก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น

(2) ยิ่งรัศมีการดัดสัมพัทธ์ R/T ของวัสดุน้อยลง ความเค้นจะเข้มข้นมากขึ้น สัดส่วนของการเสียรูปแบบยืดหยุ่นก็จะยิ่งน้อยลง และการดีดตัวก็จะยิ่งน้อยลง

รูปภาพ

2) แคร็ก

เมื่อความเค้นที่ชั้นวัสดุของชิ้นงานบางส่วนมีค่ามากกว่าขีดจำกัดแรงดึงระหว่างการดัด ชิ้นงานจะแตก (ยิ่งชั้นวัสดุอยู่ห่างจากชั้นที่เป็นกลางมากเท่าไหร่ ความเค้นและความเครียดก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น)

รูปภาพ

วิธีหลีกเลี่ยงการแตกร้าว: เมื่อทำการดัด มุม R ภายในมุมจะเล็กเกินไป (โดยทั่วไป ค่า R ไม่น้อยกว่า 0.5T)

4. ลักษณะการเสียรูปของผลิตภัณฑ์ดัด

(1) เนื่องจากความเค้นดึงของเส้นใยด้านนอกของวัสดุ วัสดุจะเคลื่อนที่ค่อนข้างน้อย และทิศทางความกว้างและความหนาของวัสดุเสริมด้วยข้อบกพร่อง ดังนั้นความกว้างของวัสดุจึงลดลง

(2) เนื่องจากความเค้นอัดของเส้นใยชั้นในของวัสดุ วัสดุชั้นในจะเคลื่อนไปตามทิศทางความกว้าง ส่งผลให้ความกว้างของชั้นในของวัสดุเพิ่มขึ้น

(3) เมื่อความกว้างน้อยกว่า 3 เท่าของความหนาของวัสดุ ปรากฏการณ์ข้างต้นจะเห็นได้ชัด และการออกแบบผลิตภัณฑ์ควรหลีกเลี่ยงสถานการณ์ที่มีความกว้างน้อยกว่า 3 เท่าของความหนาของวัสดุ

รูปภาพ

5. ประเด็นสำคัญและตัวอย่างการออกแบบกระบวนการดัดที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบผลิตภัณฑ์

(1) The fillet radius of the bent part should not be smaller than the minimum bending radius to avoid cracks; but it should not be too large, otherwise the rebound will be large due to incomplete deformation. (Generally, the minimum bending radius R>=0.5T)

สังเกต:

1) เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ ควรหลีกเลี่ยงการดัดมุม R ให้เล็กเกินไป มิฉะนั้น จะทำให้เกิดความเครียดได้ง่าย

2) ต้องทำเครื่องหมายขนาดมุม R ที่ด้านใน (เหตุผลเฉพาะ: ชิ้นงานอยู่ใกล้กับพั้นช์เมื่อทำการดัด และมุม R ของพั้นช์จะเป็นตัวกำหนดมุม R ของชิ้นงาน และควบคุมและปรับแต่งได้ง่าย)

รูปภาพ

(2) The length of the bending edge of the bending part should not be too small, otherwise the length of the support of the mold to the material is too small during the bending, it is not easy to obtain parts with accurate shape, and the bending part is often easy to fall out. H>R บวก 2T

รูปภาพ

หมายเหตุ: เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ หลีกเลี่ยงการงอขอบตรงให้เล็กเกินไป มิฉะนั้นจะทำให้ร่วงออกมาด้านนอกได้ง่าย และควบคุมแนวตั้งได้ยาก

(3) ไม่ควรงอส่วนที่โค้งงอเมื่อความกว้างของชิ้นส่วนเปลี่ยนแปลงกะทันหันเพื่อหลีกเลี่ยงการฉีกขาด หากต้องโค้งงอเมื่อความกว้างเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหัน ควรออกแบบร่องกระบวนการล่วงหน้า

(4) เนื่องจากช่องว่างจะลื่นมากหรือน้อยระหว่างการดัด จึงควรออกแบบรูกระบวนการให้มากที่สุดในระหว่างการออกแบบผลิตภัณฑ์

6. การแนะนำสั้น ๆ ของการดัดงอ

05
แบบฟอร์มกระบวนการขึ้นรูปและการแนะนำกระบวนการ

1. การจำแนกประเภทและการแนะนำกระบวนการขึ้นรูป

กลไกการขึ้นรูป: ความเค้นบนวัสดุโลหะมีค่ามากกว่าขีดจำกัดความยืดหยุ่น (ความแข็งแรงคราก) แต่น้อยกว่าขีดจำกัดการแตกหัก (ความต้านทานแรงดึง) และโหมดการเสียรูปที่ต้องการโดยผู้ออกแบบนั้นเกิดขึ้นภายในช่วงการเปลี่ยนรูปพลาสติก

รูปภาพ

การจำแนกประเภทของกระบวนการขึ้นรูป: 1. การวาดแบบลึก 2. การอัดขึ้นรูป 3. การจับเจ่า 4. การพลิก (ปั๊ม) 5. การหดตัวและการบาน

รูปภาพ

2. ประเด็นสำคัญของกระบวนการขึ้นรูปที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบผลิตภัณฑ์และตัวอย่างการออกแบบ

1) บีบ

มีสามฟังก์ชั่นของการอัดรีดนูนฮัลล์:

(1) ใช้เป็นพินระบุตำแหน่งตัวเองระหว่างสองส่วน

รูปภาพ

สังเกต:

ก. เมื่อใช้บอสเป็นหมุดกำหนดตำแหน่ง จะต้องมีการควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางของบอสอย่างเข้มงวด โดยทั่วไป ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางของบอสสามารถควบคุมได้ประมาณบวก /- 0.04 มม
ข. เนื่องจากตัวถังนูนออกมา ด้านข้างของตัวถังนูนจึงเป็นแถบสว่างทั้งหมด

(2) ใช้เป็นข้อ จำกัด ของกลไกการเคลื่อนไหว

รูปภาพ

(3) ใช้เป็นชนสำหรับการเชื่อมฉาย

รูปภาพ

จุดสนใจและขนาดเจาะของการออกแบบตัวถังแบบนูน:

Principles: 1) It is necessary to ensure that there is sufficient material connection between the convex hull and the matrix, otherwise the convex hull is easy to fall off. 2) When used as projection welding, the bump diameter D>{{0}}t บวก 0.7 และมากกว่า 1.8 มม.

Bump height H>{{0}}(0.4t บวก 0.25) และมากกว่า 0.5 มม.

ขนาดการออกแบบของความสูงขีดจำกัดตัวถังนูนแสดงดังรูปด้านล่าง

รูปภาพ

หมายเหตุ: เมื่อทำเครื่องหมายขนาดของตัวถังนูน จะสามารถควบคุมได้เฉพาะขนาดของส่วนนูนเท่านั้น และไม่สามารถควบคุมขนาดของส่วนเว้าได้

โครงสร้าง Die Extrusion Convex Die: ขนาดของแม่พิมพ์กำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของตัวถังนูน ปลอกนิ้วและหมัดอัดขึ้นรูปร่วมกันกำหนดความสูงของตัวถังนูน หมายเหตุ: เมื่อทำเครื่องหมายขนาดของตัวถังนูน จะสามารถควบคุมได้เฉพาะขนาดของส่วนนูนเท่านั้น และไม่สามารถควบคุมขนาดของส่วนเว้าได้

รูปภาพ

2) รูสูบน้ำ

รูปั๊มมีสองหน้าที่:

ก) ใช้เป็นชิ้นส่วนเชื่อมต่อรีเวท (รวมถึงการตอกรีเวทและการกลึงโลดโผน)

ข้อดี: หมุดย้ำสามารถละเว้นได้ ประหยัดค่าใช้จ่าย
ข้อเสีย: ไม่สามารถทนต่อแรงดึงหรือแรงเฉือนขนาดใหญ่ได้

การเจาะรูและโลดโผน: ทำหน้าที่เป็นการเชื่อมต่อแบบตายตัว

การตอกหมุดแบบรูดึง: ทำหน้าที่เป็นเพลาหมุน

รูปภาพ

b) ใช้เป็นน็อตเชื่อมต่อ

รูปภาพ

จุดสังเกตในการออกแบบรูและขนาดพั้นช์:

หลักการ: ก) ต้องแน่ใจว่ามีการไหลของวัสดุที่เพียงพอ (เช่น ต้องคำนวณความเป็นไปได้ในการสูบน้ำ)

b) เมื่อใช้เป็นการกลึงโลดโผน จะต้องควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของรูสกัด (ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกมาตรฐาน)

รูปภาพ

หมายเหตุ: แม่พิมพ์สามารถควบคุมทั้งเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในและด้านนอกของรูสูบน้ำ หมัดควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน แม่พิมพ์ควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก แต่ไม่ใช่ในเวลาเดียวกัน นั่นคือแต่ละส่วนสามารถควบคุมได้เพียงหนึ่งค่าเท่านั้น

ค) เมื่อใช้เป็นน็อต จะต้องควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของรูสูบ (ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายในมาตรฐาน)

รูปภาพ

d) เมื่อใช้เป็นน็อต ต้องแน่ใจว่าความหนาของขอบตรงบางนั้นมากกว่า 1.3 เท่าของระยะพิทช์ของเกลียว

รูปภาพ

จ) เมื่อใช้เป็นน็อตและมีความแข็งแรง ต้องแน่ใจว่าความสูงขั้นต่ำของขอบตรงหลังจากเจาะรูสูงกว่า 3 เท่าของระยะห่างของเกลียว

รูปภาพ

การคำนวณความเป็นไปได้ของรูสูบน้ำ:

Hole Hole: กระบวนการปั๊มขึ้นรูปซึ่งวัสดุกลายเป็นหน้าแปลนด้านข้างตามเส้นรอบวงของรูด้านใน

ค่าสัมประสิทธิ์การกลึงรู: อัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่เจาะไว้ล่วงหน้าต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของขอบตรงหลังจากกลึงรู (ยิ่งค่าสัมประสิทธิ์การกลึงรูมาก ระดับการเสียรูปก็จะยิ่งน้อยลง)

รูปภาพ

ปัจจัยที่ส่งผลต่อค่าสัมประสิทธิ์รูกลึง:

a) ความเป็นพลาสติกของวัสดุ ยิ่งมีความเป็นพลาสติกดี ค่าสัมประสิทธิ์การหมุนของรูก็จะยิ่งน้อยลง

b) เส้นผ่านศูนย์กลางสัมพัทธ์ D/t ของรูที่เจาะไว้ล่วงหน้า ยิ่ง D/t มีขนาดเล็ก ค่าสัมประสิทธิ์การหมุนของรูก็จะยิ่งน้อยลง

c) วิธีการประมวลผลรู (หากรูกลึงสูงขึ้น จะไม่แตกง่ายเมื่อมีเสี้ยนอยู่ด้านใน เมื่ออยู่ด้านนอก จำเป็นต้องเพิ่มกระบวนการพื้นผิวตัวกั้นแล้วเจาะรู)

ง) รูปแบบของการเจาะรู (พั้นช์ทรงกลมสามารถลดค่าสัมประสิทธิ์การหมุนและเพิ่มระดับการเสียรูปได้)

ในทางทฤษฎี จำเป็นต้องตัดสินว่ากระบวนการสูบน้ำเป็นไปได้ตามค่าสัมประสิทธิ์การสูบน้ำหรือไม่ (วิธีนี้จำเป็นต้องกำหนดปัจจัยหลายอย่างมากเกินไป ซึ่งใช้เวลานานและใช้แรงงานมาก) โดยทั่วไป สามารถตัดสินได้ตามความสัมพันธ์ตามสัดส่วนระหว่างการเจาะรูล่วงหน้าและความหนาของวัสดุ เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางสัมพัทธ์ D/t ของรูที่เจาะไว้ล่วงหน้ามากกว่า 1 ถือว่าเป็นไปได้โดยทั่วไป

การคำนวณขนาดรูเจาะล่วงหน้า:

หลักการ: หลักการของปริมาตรคงที่ก่อนและหลังการกลึงรู

AB={H*EF-(π/4-1)*EF*EF}/T
เส้นผ่านศูนย์กลางรูที่เจาะไว้ล่วงหน้า d=D-2*AB
โดยทั่วไป ความหนาของวัสดุจะบางลงหลังจากกลึงรู และค่าสัมประสิทธิ์การบางจะอยู่ระหว่าง {{0}}.45 ถึง 0.9

ปัจจัยที่ทำให้ผอมบางหมายถึงอัตราส่วนของ EF ต่อความหนา T ของวัตถุดิบ

It is generally believed that when d>=T การเจาะเป็นไปได้ (ค่าเชิงประจักษ์ การตัดสินโดยละเอียดสามารถอ้างอิงถึงค่าสัมประสิทธิ์การเจาะ)

รูปภาพ

โครงสร้างแม่พิมพ์แบบเจาะรู

รูปภาพ

โครงสร้างการเจาะรู: a) เมื่อใช้การพันช์แบบพาราโบลา คุณภาพการกลึงจะสูงขึ้นเนื่องจากมีส่วนโค้งมากเกินไป (มีโครงสร้างดังนี้)

รูปภาพ

หมายเหตุ: เมื่อรัศมีของส่วนโค้งแตกต่างกัน ผลของการอัดรีดของพั้นช์บนวัสดุจะแตกต่างกัน เนื่องจากพั้นช์ส่วนโค้งขนาดเล็กมีขนาดเล็กเกินไป แรงอัดขึ้นรูปทันทีบนวัสดุจึงมีมาก ดังนั้นการเสียรูปของวัสดุจึงมีมากเช่นกัน ดังนั้นภายใต้เงื่อนไขเดียวกัน พั้นช์ส่วนโค้งขนาดเล็กจึงถูกใช้เพื่อหมุนรู สูงกว่า

b) หมัดขึ้นรูปครั้งเดียวโดยไม่ต้องเจาะล่วงหน้า

รูปภาพ

หมายเหตุ: ขนาดของรูเจาะจะสอดคล้องกับขนาดของรูที่เจาะไว้ล่วงหน้าในทั้งสองแบบ (A=a, B=b) โครงสร้างการเจาะและกลึงเพียงครั้งเดียวเหมาะสำหรับกรณีที่เสี้ยนการกลึงอยู่ด้านนอกเท่านั้น

3) จับเจ่าเว้า

Flanging เป็นกระบวนการเปลี่ยนวัสดุให้เป็นด้านสั้นด้านข้างตามแนวเส้นโค้ง

ก) หน้าแปลนเว้า (หน้าแปลนยาว): การเสียรูปคล้ายกับรู
b) อัตราการทำให้บางลงอยู่ในช่วงระหว่าง 0.9 ถึง 1 (บริเวณที่บิดเบี้ยวรุนแรงที่สุดอยู่ที่ปลายด้านสูงสุด)

การตัดสินความเป็นไปได้ของหน้าแปลนเว้า:

ก) ขนาดที่ขยาย

รูปภาพ

ข) การตัดสิน

สิ้นสุดความยาวส่วนโค้ง L1 ก่อนทำการจับแปลน

สิ้นสุดความยาวส่วนโค้ง L2 หลังจากจับเจ่า

เมื่ออัตราการเสียรูป K ของพื้นผิวส่วนปลายมากกว่าอัตราการยืดตัวของวัตถุดิบ จะเกิดการแตกร้าวขึ้น

รูปภาพ

ในระหว่างการออกแบบผลิตภัณฑ์ ค่า R, r และ h สามารถปรับได้เพื่อให้อัตราการเสียรูปของส่วนปลายเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบโดยไม่แตกร้าว

4) จับเจ่านูน

a) การจับเจ่าแบบนูน (การจับเจ่าด้วยการอัด): คุณสมบัติการเสียรูปเป็นของการขึ้นรูปแบบอัด

b) ขนาดที่ขยายของหน้าแปลนนูน

รูปภาพ

06
ข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับโครงสร้างแม่พิมพ์ปั๊มอื่น ๆ

1. โครงสร้างแม่พิมพ์รีด (วิธีที่ 1)

ขั้นตอน: 1. ม้วนหนึ่งในแปดของวงกลม 2. โค้งขึ้นเฉียงๆ 80 องศา 3. กดลงเพื่อสร้างวงกลม

รูปภาพ

2. โครงสร้างแม่พิมพ์รีด (วิธีที่ 2)

ขั้นตอน: 1. ม้วนหนึ่งในสี่ของวงกลม 2. ใช้แถบเลื่อนเพื่อดันไปด้านข้าง

3. แผ่โครงสร้างแม่พิมพ์ (แผ่ขอบด้านนอก)

ขั้นตอน: 1. ช่องว่าง; 2. งอขึ้น 90 องศา; 3. กดลง 70 องศา (ขนาดของพั้นช์ R สองเท่าของความหนาของวัสดุ ลบด้วย 0.3)

รูปภาพ

4. โครงสร้างแม่พิมพ์แบบแบน (รูด้านในเรียบ)

รูปภาพ

5. โครงสร้างการวาดภาพลึก