EDM เป็นกระบวนการที่สำคัญในการผลิตแม่พิมพ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตแม่พิมพ์ฉีด อย่างไรก็ตาม ความเข้าใจผิดบางประการในกระบวนการ EDM ของโรงงานแม่พิมพ์มักจะนำไปสู่ความล้มเหลวของความแม่นยำในการตัดเฉือน พื้นผิว และประสิทธิภาพตามข้อกำหนด ต่อไปนี้จะวิเคราะห์ความเข้าใจผิดทั่วไปของ EDM ในโรงงานแม่พิมพ์
01
ใช้อิเล็กโทรดสัมผัสชิ้นงาน แล้วมัก "พลาด"
วิธีการใช้อิเล็กโทรดสัมผัสชิ้นงานโดยตรงเป็นของการสัมผัสพื้นผิว มีวัตถุที่มีความละเอียดมากหรือน้อยอยู่ระหว่างพื้นผิวสัมผัสอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ และยังมีข้อผิดพลาดด้านความแม่นยำในการจับยึดบนพื้นผิวสัมผัส ซึ่งจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของการค้นหาขอบและการจัดกึ่งกลาง การใช้วิธีนี้ จำเป็นต้องเช็ดพื้นผิวสัมผัสให้สะอาด แต่เนื่องจากปัจจัยที่มีอยู่ของมนุษย์ ความแม่นยำอาจไม่เสถียร
สำหรับเครื่องปล่อยกระแสไฟฟ้าแบบควบคุมด้วยตัวเลข ขอแนะนำให้ใช้วิธีการวางลูกบอลอ้างอิงไว้ตรงกลาง ซึ่งเป็นวิธีการที่จำเป็นสำหรับการปล่อยของโรงงานแม่พิมพ์ การปฏิบัติตามปกติคือ:
การยึดชิ้นงาน
วาง Datum Ball บนม้านั่ง
ติดตั้งหัววัดบนหัวแกนหมุน
ใช้หัววัดเพื่อจัดกึ่งกลางชิ้นงาน
ใช้หัววัดเพื่อจัดกึ่งกลางลูกอ้างอิง
ถอดโพรบและติดตั้งอิเล็กโทรด
อิเล็กโทรดที่ตามมาจะใช้เพื่อทำให้ลูกอ้างอิงอยู่ตรงกลาง
รูปภาพ
เนื่องจากกระบวนการตั้งศูนย์กลางเป็นการสัมผัสทางประสาทสัมผัสแบบจุดต่อจุด จึงสามารถบรรลุความแม่นยำในการระบุตำแหน่งที่มีความแม่นยำสูงในระดับ μm ได้ นอกจากนี้ ระยะการเคลื่อนที่ของลูกบอลอ้างอิงของอิเล็กโทรดยังลดลง สามารถใช้ระยะชักของเครื่องมือกลได้อย่างเต็มที่ และมีประสิทธิภาพดีขึ้นด้วย
แน่นอนว่าหากกระบวนการผลิตสมบูรณ์แบบมากขึ้น ความเยื้องศูนย์กลางของอิเล็กโทรดสามารถวัดได้จากพิกัดสามแบบนอกเครื่องจักร และสามารถส่งค่าความเยื้องศูนย์กลางไปยังเครื่องมือเครื่องจักร EDM ได้ ไม่จำเป็นต้องแบ่งศูนย์กลางในเครื่องมือกล EDM ซึ่งสามารถปรับปรุงอัตราการใช้ประโยชน์ของเครื่องมือกลได้อย่างมาก ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมของ EDM
02
ทำจากวัสดุอิเล็กโทรดชนิดเดียวกันโดยใช้เครื่องจักร
บริษัทแม่พิมพ์ในประเทศส่วนใหญ่ใช้ทองแดงแดงเป็นวัสดุอิเล็กโทรด ในการแสวงหาการประมวลผลที่มีประสิทธิภาพสูงในปัจจุบัน คุณเคยตรวจสอบข้อดีของการประมวลผลของแกรไฟต์อิเล็กโทรดหรือไม่? บางทีคุณอาจคิดว่าแกรไฟต์อิเล็กโทรดเหมาะสำหรับการประมวลผลแม่พิมพ์ขนาดใหญ่หรือการตัดเฉือนหยาบเท่านั้น ความจริงแล้วความเข้าใจแบบนี้เป็นเพียงด้านเดียวหรือยังคงอยู่ในแนวคิดการสร้างแบบจำลองแบบดั้งเดิม
ในปัจจุบัน บริษัทแม่พิมพ์จำนวนมากขึ้นได้เริ่มใช้ขั้วไฟฟ้ากราไฟต์เพื่อลดวงจรการผลิตแม่พิมพ์ให้สั้นลงอย่างมาก เนื่องจากไม่ว่าจะเป็นกระบวนการกัดอิเล็กโทรดหรือการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า ประสิทธิภาพการประมวลผลสามารถปรับปรุงได้อย่างมาก ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญของแกรไฟต์อิเล็กโทรด นอกจากนี้ อิเล็กโทรดขนาดใหญ่ที่ทำจากกราไฟต์ยังมีน้ำหนักเบา การประมวลผลแบบสลิตแคบไม่เสียรูปง่าย การกัด CNC ไม่มีครีบ และอิเล็กโทรดโดยรวมสามารถออกแบบให้ลดจำนวนอิเล็กโทรด ฯลฯ ได้อย่างเต็มที่ สะท้อนข้อดีของวัสดุกราไฟท์ แน่นอน การแปรรูปกราไฟต์ไม่เหมาะสำหรับการประมวลผลพื้นผิวแบบละเอียดที่ต้องใช้ Ra0.4μm หรือน้อยกว่า
สำหรับการตัดเฉือนขนาดเล็ก จำเป็นต้องมีการสูญเสียอิเล็กโทรดต่ำมาก ในเวลานี้จำเป็นต้องใช้อิเล็กโทรดทองแดงคุณภาพสูงหรืออิเล็กโทรดทองแดงโครเมียม สำหรับการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าของชิ้นส่วนที่มีมูลค่าเพิ่มสูง การใช้โลหะผสมทองแดง-ทังสเตนที่มีราคาแพงกว่าอาจทำให้สูญเสียอิเล็กโทรดน้อยลง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกระบวนการแปรรูปชิ้นงานโลหะผสมแข็ง
03
ตำแหน่งประกายไฟของอิเล็กโทรดมีขนาดเล็กเกินไป ซึ่งลดประสิทธิภาพการประมวลผลลงอย่างมาก
องค์กรส่วนใหญ่กำลังอัปเกรดจากเครื่องจำหน่ายไฟฟ้าแบบดั้งเดิมเป็นเครื่องจำหน่ายไฟฟ้าแบบควบคุมด้วยตัวเลข เมื่อโรงงานหลายแห่งใช้เครื่องปล่อยไฟฟ้าแบบควบคุมด้วยตัวเลข กระบวนการตำแหน่งจุดประกายไฟของอิเล็กโทรดยังคงหมายถึงเครื่องปล่อยไฟฟ้าแบบดั้งเดิม ใช้ด้านเดียว 0.05 มม.
ตำแหน่งประกายไฟของอิเล็กโทรดขนาดเล็กจำกัดความสามารถของมอเตอร์ไฟฟ้า CNC อย่างมากในการใช้กระแสที่มากขึ้นสำหรับการตัดเฉือนความเร็วสูง ในความเป็นจริง หลังจากการประมวลผลการพุ่งด้วยความเร็วสูง ด้านข้างของโพรงสามารถถูกทำให้เรียบได้อย่างรวดเร็วผ่านการประมวลผลการแปลเท่านั้น ซึ่งเป็นวิธีกระบวนการเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่สมบูรณ์แบบของพื้นผิวการปล่อย ประสิทธิภาพ และตัวบ่งชี้ความแม่นยำ นี่คือข้อมูลอ้างอิง ตำแหน่งจุดประกายของอิเล็กโทรดการกลึงหยาบของเครื่องปล่อย CNC คือ 0.3~0.15 มม. ที่ด้านหนึ่ง และอิเล็กโทรดการตกแต่งคือ 0.15~{{8} }.05 มม. ด้านหนึ่ง จำเป็นต้องอ้างอิงถึงพื้นที่จำหน่ายและปริมาณการประมวลผล หากพื้นที่อนุญาต ควรทำให้ตำแหน่งประกายไฟใหญ่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพการประมวลผลหลายเท่า
04
ยังคงใช้หัวจับแบบแมนนวลในการติดตั้งและปรับอิเล็กโทรด
สำหรับการพิจารณาความแข็งแรงหรือต้นทุน องค์กรต่างๆ ใช้หัวจับแบบแมนนวลแบบดั้งเดิมในการติดตั้งและปรับอิเล็กโทรด วิธีนี้ง่ายและใช้งานได้จริงและใช้กันอย่างแพร่หลาย อย่างไรก็ตาม บางบริษัทได้ซื้อเครื่องปล่อยไฟฟ้า CNC หลายแสนเครื่องและยังคงใช้หัวจับด้วยมือ
การใช้ collet แบบแมนนวลแบบดั้งเดิมทำให้อัตราการใช้จริงของเครื่องมือกลไม่สูงนัก หากประสิทธิภาพการผลิตไม่เป็นที่พอใจก็สามารถใช้เงินลงทุนเพิ่มเพื่อเพิ่มเครื่องมือเครื่องจำหน่ายเท่านั้น อันที่จริง ม้าที่ดีต้องมีอานม้าที่ดี และเครื่อง CNC ควรติดตั้งอุปกรณ์จับยึดและจัดตำแหน่งอย่างรวดเร็วแบบ 3R ซึ่งสามารถประหยัดกระบวนการวัดแสงด้วยตนเอง ลดการสแตนด์บายบ่อยครั้งของเครื่องมือกล และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต
05
ใช้เครื่องมือเครื่องจักร CNC โดยไม่มีฟังก์ชั่นการตีด้านข้างและการตีแบบเฉียง
เครื่องปล่อยไฟฟ้า CNC สามารถรับรู้การตัดด้านข้าง การตัดเฉียง และการประมวลผลการเชื่อมโยงหลายแกน ตัวอย่างเช่น เม็ดมีดสำหรับแม่พิมพ์ฉีดบางชนิดมีจุดกาวที่ค่อนข้างบางและลึกอยู่รอบๆ และชิ้นส่วนเหล่านี้เหมาะสำหรับการเจาะด้านข้าง
มุม R ของเครื่องมือที่เหลือหลังจากการตัด EDM เป็นประเภทการประมวลผลที่ค่อนข้างธรรมดา หากใช้วิธีการของการเชื่อมโยงสามแกน X, Y และ Z นั่นคือการประมวลผลแบบเฉียง จะสามารถหลีกเลี่ยงการเกิดการปล่อยที่ไม่เสถียรเนื่องจากพื้นที่ขนาดเล็กของส่วนการประมวลผล ปรากฏการณ์ของการสูญเสียอิเล็กโทรดในท้องถิ่น
สำหรับการแปรรูปเกทเอียงบนแม่พิมพ์ โรงงานหลายแห่งดำเนินการตามแนวตั้ง Z โดยการเอียงแม่พิมพ์ ในความเป็นจริง สามารถทำให้เสร็จได้โดยใช้ฟังก์ชันเจาะเฉียงของเครื่องมือกล CNC EDM และการประมวลผลของเกทเฉียงสามารถทำได้โดยการตั้งค่าจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด เมื่อออกแบบอิเล็กโทรด จำเป็นต้องออกแบบอิเล็กโทรดตามวิธีการเอียง
โรงงานบางแห่งมีการติดตั้งเครื่องจักร CNC EDM ระดับไฮเอนด์ และเครื่องมือเครื่องจักรก็มีแกน C ติดตั้งอยู่ด้วย อย่างไรก็ตาม เมื่อประมวลผลประตูมุมของเม็ดมีดแม่พิมพ์ ฟังก์ชันแกน C จะไม่ถูกใช้ เพื่อให้เข้าใจถึงการประมวลผลของประตูเข้ามุม เม็ดมีดจะถูกแบ่งออกเป็นสองส่วนสำหรับการฝัง ในความเป็นจริง สามารถทำได้โดยใช้การตัดเฉือนเซอร์โวของแกน C
06
เป็นการยากที่จะปฏิบัติตามข้อกำหนดของการประมวลผลแบบเงาในพื้นที่ขนาดใหญ่
หาก EDM ของแม่พิมพ์ของบริษัทมีพื้นที่ขนาดใหญ่ (มากกว่า 30 ตารางเซนติเมตร) และพื้นผิวต้องต่ำกว่า VDI18 จำเป็นต้องมีพื้นผิวประกายไฟที่สม่ำเสมอ เช่น ช่องประเภทรีโมทคอนโทรลของทีวี จากนั้นการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าก็เป็นเรื่องที่น่าปวดหัว มักจะถูกตัดแต่งซ้ำๆ เพื่อพื้นผิว และประสิทธิภาพการประมวลผลก็ต่ำมากเช่นกัน
หากต้องประมวลผลแม่พิมพ์ในพื้นที่ขนาดใหญ่และแม่พิมพ์ที่มีโพรงขนาดใหญ่เป็นชุด ควรพิจารณาเทคโนโลยีการประมวลผลแบบผสมผง ซึ่งสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลได้อย่างมาก และทำให้ง่ายต่อการได้พื้นผิวละเอียดในพื้นที่ขนาดใหญ่หรือพื้นผิวกระจก
07
การควบคุมคุณภาพพื้นผิว EDM ที่ไม่เหมาะสม
บริษัทแม่พิมพ์บางแห่งไม่มีข้อกำหนดที่สูงมากนักสำหรับแม่พิมพ์ที่พวกเขาผลิต และโดยพื้นฐานแล้วชิ้นส่วนปล่อยจะต้องได้รับการขัดเงาในภายหลัง ในกรณีนี้ การตัดเฉือนแม่พิมพ์ด้วยไฟฟ้าเป็นไปตามข้อกำหนดของ VDI18 (Ra0.8μm) หรือแม้แต่การประมวลผลพื้นผิวกระจก แต่ในขณะเดียวกันก็บ่นว่าความเร็วในการระบายออกช้าเกินไปและเวลาในการจัดส่งมากเกินไป ช้า.
องค์กรควรควบคุมคุณภาพของพื้นผิวการระบายอย่างถูกต้องตามข้อกำหนดที่แตกต่างกันของแม่พิมพ์ และแยกแยะให้ชัดเจนว่าลำดับความสำคัญของการระบายออกคือประสิทธิภาพหรือคุณภาพ สำหรับชิ้นส่วนแปรรูปส่วนใหญ่ที่จะถูกขัดเงาในภายหลัง ก็เพียงพอแล้วสำหรับการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเพื่อให้ได้ VDI22 (Ra1.25μm) หรือสูงกว่า สำหรับชิ้นส่วนที่บอบบาง สามารถแปรรูปให้ละเอียดยิ่งขึ้นเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปทรงจากการขัดเงา สิ่งที่ต้องเน้นที่นี่คือ เมื่อปฏิบัติตามข้อกำหนดพื้นผิวด้านคุณภาพสูงต่ำกว่า VDI22 เวลาในการคายประจุจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก และการสูญเสียอิเล็กโทรดก็จะเพิ่มขึ้นด้วย
08
ข้อผิดพลาดในกระจก EDM
บริษัทแม่พิมพ์ที่ไม่ได้สัมผัสกับ EDM แบบกระจกจะสนใจเทคโนโลยีนี้มาก โชคไม่ดี เนื่องจากขาดประสบการณ์จริง ความรู้ความเข้าใจบางอย่างที่ไม่ถูกต้องอาจนำไปสู่ความล้มเหลวในการประมวลผลได้อย่างง่ายดาย
อันที่จริง สำหรับเครื่องปล่อยไฟฟ้า CNC การประมวลผลพื้นผิวกระจกให้สำเร็จนั้นไม่ใช่เรื่องยาก แต่พื้นผิวกระจกรอง เช่น VDI7 (Ra0.2μm) นั้นยากมากในการประมวลผล การจะได้เอฟเฟ็กต์กระจกเงาคุณภาพสูง นอกเหนือจากพารามิเตอร์การประมวลผลที่เลือกนั้น ขึ้นอยู่กับวัสดุของชิ้นงานเป็นสำคัญ วัสดุบางอย่างเช่น SKD11, DC53 และ S136 ของปลอมไม่สามารถให้เอฟเฟกต์กระจกที่ดีได้อยู่ดี ดังนั้นจึงต้องตัดสินที่วัสดุแล้วตัดสินใจดำเนินการปล่อยกระจก มิฉะนั้นอาจเสียเวลาและไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
ประสบการณ์หลักของการประมวลผลมิเรอร์คือการควบคุมเวลา ไม่ว่าพื้นที่จะใหญ่แค่ไหนก็ควรตั้งเวลาไว้ ผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์สามารถปรับเปลี่ยนการผลิตกระจกที่มีประสิทธิภาพสูงได้อย่างยืดหยุ่น
