หากปัญหาเกิดจากความผิดพลาดของมนุษย์ เราควรวิเคราะห์และแก้ไขอย่างไร? ตัวอย่าง ได้แก่ ข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์ การติดฉลากที่ไม่ถูกต้อง การขาดแคลนปริมาณ ขั้นตอนการประมวลผลที่พลาดไป หรือการออกวัสดุที่ไม่ถูกต้อง
01. ข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์
โดยทั่วไป ข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์จำเป็นต้องมีการตรวจสอบด้วยสายตา 100% ซึ่งสามารถนำไปสู่ข้อบกพร่องที่พลาดได้ง่าย อย่างไรก็ตามเรายังสามารถค้นหาสาเหตุและพัฒนามาตรการปรับปรุงได้จากด้านต่างๆ ดังต่อไปนี้
■ มาตรฐานการตรวจสอบรูปลักษณ์มีความเฉพาะเจาะจง ชัดเจน และตกลงกับลูกค้าหรือไม่
โรงงานบางแห่งระบุเพียงว่า "ไม่มีเสี้ยน ไม่มีรอยขีดข่วน" ในมาตรฐานรูปลักษณ์ของพวกเขา อย่างไรก็ตาม ในการปฏิบัติงานจริง ผู้ปฏิบัติงานและผู้จัดการฝ่ายผลิตอาจเชื่อว่า "ไม่มีรอยขีดข่วนใดที่เป็นไปไม่ได้" จึงใช้มาตรฐานที่คลุมเครือตามความเข้าใจของตนเอง
แนวทางที่เหมาะสมคือการจำแนกผลิตภัณฑ์ตามฟังก์ชัน โดยกำหนดมาตรฐานที่ยอมรับได้และที่ยอมรับไม่ได้สำหรับข้อบกพร่องแต่ละรายการที่เป็นไปได้ มาตรฐานเหล่านี้ควรอธิบายอย่างชัดเจนโดยใช้ทั้งข้อความและรูปภาพ มาตรฐานควรมีความชัดเจน เข้าใจง่าย ไม่คลุมเครือ และเป็นไปได้ตามความเป็นจริง หลีกเลี่ยงข้อความที่คลุมเครือ เช่น "ดูตัวอย่างขีดจำกัดสำหรับมาตรฐานลักษณะที่ปรากฏ"
หากใช้ตัวอย่างจำนวนจำกัด จะต้องมีคำอธิบายเป็นลายลักษณ์อักษร สิ่งเหล่านี้ต้องระบุอย่างชัดเจนถึงประเด็นและข้อบกพร่องใดที่ได้รับการแก้ไข ไม่ว่าจะเป็นตัวอย่างที่มีตำหนิหรือยอมรับได้ และเกณฑ์ในการพิจารณาข้อบกพร่องและการยอมรับ
■ มีการสื่อสารมาตรฐานด้านรูปลักษณ์ให้พนักงานทราบอย่างชัดเจนและชัดเจนหรือไม่?
หลีกเลี่ยงข้อความที่คลุมเครือ เช่น "การฝึกอบรมไม่เพียงพอ" และเพียงฝึกอบรมพนักงานเกี่ยวกับข้อบกพร่องข้อนี้ เนื่องจากปัญหาที่คล้ายกันอาจเกิดขึ้นอีกที่เวิร์กสเตชันที่แตกต่างกัน
หากปัญหาเกี่ยวข้องกับการฝึกอบรมพนักงาน จะต้องระบุและแก้ไขสาเหตุที่แท้จริงจากมุมมองของวิธีการฝึกอบรม กระบวนการ -วิธีการประเมินการฝึกอบรมหลังการฝึกอบรม การทบทวนโดยผู้ทรงคุณวุฒิ และการให้คำปรึกษาสำหรับพนักงานใหม่ในระหว่างการเตรียมความพร้อมเบื้องต้น วิธีนี้จะป้องกันไม่ให้เหตุการณ์ที่คล้ายกันเกิดขึ้นอีก
ตัวอย่างเช่น การฝึกอบรมเกี่ยวกับข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์ควรรวมถึงการอธิบายมาตรฐานด้านรูปลักษณ์หรือคำแนะนำในการทำงานแก่พนักงานใหม่ รวมถึงการจัดเตรียมตัวอย่างข้อบกพร่องทางกายภาพที่เพียงพอสำหรับฝึกระบุข้อบกพร่อง นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์สามารถนำเข้าสู่การผลิตตามปกติเพื่อทดสอบความสามารถของพนักงานในการระบุข้อบกพร่องได้อย่างมีประสิทธิภาพ
เมื่อพนักงานเริ่มทำงานครั้งแรก พวกเขาควรปรึกษากับช่างฝีมือระดับปรมาจารย์หรือเจ้าหน้าที่ควบคุมคุณภาพเพื่อประเมินชิ้นส่วนที่ใกล้ขีดจำกัดมาตรฐาน ควรจัดให้มีระบบสำหรับการจัดการตำแหน่งสำคัญและ-การฝึกอบรม-งานเพื่อป้องกันไม่ให้พนักงานใหม่ถูกรับเข้าทำงานอย่างเร่งรีบหลังจากการฝึกอบรมเพียงชั่วคราวเท่านั้น
■ แผนงานมีความสมเหตุสมผลหรือไม่?
ตัวอย่างเช่น ความเข้มของแสงของแหล่งกำเนิดแสงที่สถานีงานที่ต้องตรวจสอบด้วยสายตามีความเหมาะสมหรือไม่ ความสูงของโต๊ะทำงานตรวจสอบด้วยภาพเหมาะสำหรับการกลึงและการสังเกตชิ้นงานหรือไม่ ลำดับการสังเกตการตรวจสอบด้วยสายตาของพนักงานได้รับการวางแผนและเป็นมาตรฐานหรือไม่?
กล่าวอีกนัยหนึ่ง เมื่อตรวจสอบรูปลักษณ์ของชิ้นส่วน พนักงานควรพิจารณาพื้นผิวและจุดใด ลำดับการกลึงชิ้นงานและเส้นทางการเคลื่อนไหวของดวงตาได้รับการแก้ไขหรือไม่
การตรวจสอบด้วยภาพและการดำเนินการผลิตจะแล้วเสร็จภายในรอบเวลาที่กำหนดได้หรือไม่
■ มีการติดการ์ดคำเตือนด้านคุณภาพไว้สำหรับความบกพร่องทางการมองเห็นที่เกิดขึ้นบ่อยครั้งเพื่อเตือนพนักงานให้ให้ความสนใจเป็นพิเศษหรือไม่
■ สิ่งสำคัญที่สุดคือ มีการตรวจสอบสาเหตุเพื่อลดและกำจัดความบกพร่องทางสายตาหรือไม่?
ตัวอย่างเช่น เกี่ยวกับปัญหาการกระแทกและรอยบุบ ลูกกลิ้งขนย้ายผลิตภัณฑ์บนสายการประกอบจะชนเข้ากับชิ้นส่วนหรือไม่
จะมีการกระแทกและรอยบุบระหว่างผลิตภัณฑ์หรือไม่?
เครื่องมือด้านลอจิสติกส์และการหมุนเวียนมีความสมเหตุสมผลหรือไม่? มีการซ้อนชิ้นงานหรือไม่?
มีความเสี่ยงที่จะกระแทกหรือกระแทกระหว่างการจัดการและการวางชิ้นงานของพนักงานหรือไม่?
02. การติดฉลากไม่ถูกต้อง
การติดฉลากที่ไม่ถูกต้องเป็นปัญหาร้ายแรงในโรงงานประกอบ ซึ่งอาจนำไปสู่การหยุดสายการผลิตได้ การปรับปรุงสามารถทำได้จากมุมมองต่อไปนี้:
■ -การพิมพ์ที่ไซต์: พิมพ์ตามความจำเป็น ห้าม-พิมพ์ฉลากล่วงหน้า
โดยทั่วไป OEM ที่เข้มงวดกำหนดให้ซัพพลายเออร์ติดตั้งเครื่องพิมพ์ฉลากที่สถานีบรรจุภัณฑ์ในสายการผลิต หากโรงงานมีสายการผลิตหลายสายการผลิต แต่ละสายการผลิตควรมีเครื่องพิมพ์ฉลากอิสระที่สถานีบรรจุภัณฑ์ขั้นปลาย หลีกเลี่ยงการพิมพ์ฉลากจำนวนมากในสำนักงาน
โรงงานบางแห่งจัดการผลิตภัณฑ์ต่างๆ ซึ่งอาจมาจากชุดการผลิตที่แตกต่างกัน และชอบที่จะพิมพ์ฉลากจำนวนมากในสำนักงาน จากนั้นจึงนำไปที่สายการผลิตและคัดแยกออกระหว่างการบรรจุ หรืออีกวิธีหนึ่งคือจัดกล่องก่อน เรียงซ้อนกัน จากนั้นติดป้ายกำกับทั้งหมดพร้อมกัน โรงงานบางแห่งถึงกับทิ้งกล่องบรรจุภัณฑ์ไว้เป็นเวลาหลายวันก่อนที่จะติดฉลากก่อนจัดส่ง
การปฏิบัติที่ไม่ถูกต้องเหล่านี้ย่อมก่อให้เกิดปัญหาอย่างแน่นอน
■ หากลูกค้าไม่ต้องการเครื่องพิมพ์แยกต่างหากอย่างชัดเจน และโรงงานยังไม่สามารถผลิตเครื่องพิมพ์ฉลากเฉพาะได้ สามารถใช้การพิสูจน์ข้อผิดพลาดในการเปลี่ยนแปลง-เพื่อรับรองความถูกต้องของฉลากได้
พูดง่ายๆ ก็คือ เมื่อมีการผลิตผลิตภัณฑ์หลายรายการในสายการผลิตเดียวกัน ก่อนที่จะเปลี่ยนไปสู่การประมวลผลรุ่นผลิตภัณฑ์อื่น วัตถุดิบทั้งหมด ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป - เครื่องมือ เครื่องมือตัด เครื่องมือเสริม คำแนะนำการทำงานต่างๆ เอกสารบันทึก วัสดุบรรจุภัณฑ์ รวมถึงโปรแกรมและพารามิเตอร์กระบวนการที่ใช้ในอุปกรณ์ และแน่นอนว่า ฉลาก จะถูกสลับให้ตรงกับรุ่นของผลิตภัณฑ์ที่จะผลิต
สิ่งใดก็ตามที่ไม่ตรงกันจะถูกลบออกจากสายการผลิตและจากมือของผู้ปฏิบัติงาน หรือปิดผนึกไว้ สิ่งนี้ทำให้การใช้งานในทางที่ผิดเป็นไปไม่ได้ สิ่งนี้เรียกว่าการพิสูจน์ข้อผิดพลาดในการเปลี่ยนแปลง-
ในระหว่างการเปลี่ยนแปลง ผู้ปฏิบัติงานใช้ "รายการตรวจสอบข้อผิดพลาดในการเปลี่ยนแปลง-" เพื่อตรวจสอบและบันทึกว่ามีการนำการเปลี่ยนแปลงฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ทั้งหมดไปใช้ และผู้นำทีมจะทำการตรวจสอบร่วมกัน
03. ปัญหาการขาดแคลนปริมาณ
การเพิ่มการตรวจสอบร่วมกันระหว่างบุคลากรสามารถลดประสิทธิภาพได้ ดังนั้นนอกจากการใช้ตัวนับแล้ว ยังสามารถพิจารณาการปรับปรุงจากมุมมองต่อไปนี้:
■ สำหรับสินค้าทั่วไปควรจัดวางให้เรียบร้อย
จำนวนแถว คอลัมน์ และชั้นที่แน่นอนในกล่องบรรจุภัณฑ์หรือถังวัสดุจะเปลี่ยนการตรวจสอบปริมาณเป็นการตรวจสอบการจัดเรียงด้วยภาพ ทำให้การยืนยันปริมาณเป็นเรื่องง่ายมาก
■ หากมีข้อกำหนดในการป้องกันการกระแทกและการกระแทก ให้พิจารณา-กล่องพลาสติกหรือถังวัสดุที่สั่งทำพิเศษพร้อมตัวแบ่งเพื่อจัดเรียงผลิตภัณฑ์แบบหนึ่งต่อที่เดียว หากไม่เติมช่องว่างหรือบางส่วนหายไป แสดงว่ามีจำนวนไม่เพียงพอ
■ วิธีการชั่งน้ำหนัก
อย่างไรก็ตาม เมื่อมีหลายชิ้นส่วนและน้ำหนักของแต่ละชิ้นส่วนมีความผันผวนภายในช่วงที่กำหนด ก็อาจทำให้การกำหนดปริมาณไม่ถูกต้องจากการชั่งน้ำหนักได้
ในกรณีนี้ ให้พิจารณาการตั้งค่าแพ็กเกจขนาดเล็กหลายๆ แพ็กเกจภายในแพ็กเกจที่ใหญ่กว่า ควรกำหนดจำนวนบรรจุภัณฑ์ขนาดเล็กเพื่อให้ซิกมาของช่วงความผันผวนของน้ำหนักรวมน้อยกว่าหนึ่งใน-หนึ่งในหกของน้ำหนักของชิ้นส่วนเดียว
04. ขาดขั้นตอนการประมวลผล
นอกจากการจัดตั้งสายการผลิตอย่างต่อเนื่องและการดำเนินการป้องกันข้อผิดพลาดของกระบวนการแล้ว การปรับปรุงยังสามารถพิจารณาในด้านต่อไปนี้:
■ เพิ่มการตรวจสอบตนเอง-และการตรวจสอบร่วมกัน
ก่อนปล่อยแต่ละกระบวนการ ผู้ปฏิบัติงานควร-ตรวจสอบตนเองว่าการประมวลผลของกระบวนการนั้นเสร็จสมบูรณ์แล้วหรือไม่ และปล่อยหรือวางกลับเข้าไปในชั้นวางวัสดุหรือถังวัสดุหลังการตรวจสอบ ก่อนการประมวลผล กระบวนการถัดไปควรตรวจสอบว่าการประมวลผลหรืองานประกอบของกระบวนการก่อนหน้าเสร็จสมบูรณ์หรือไม่
■ แก้ไข-การจัดการตำแหน่งและการจัดเก็บ
สำหรับการทำงานของเครื่องจักรเครื่องเดียว- ชิ้นส่วนที่จะประมวลผลและชิ้นส่วนที่ประมวลผลแล้วจะต้องวางแยกกันและอยู่ในตำแหน่งคงที่ในแต่ละเวิร์กสเตชัน โดยทั่วไป ชิ้นส่วนที่ต้องประมวลผลจะอยู่ทางด้านซ้าย และชิ้นส่วนที่ประมวลผลแล้วจะอยู่ทางด้านขวา
ห้ามจัดเก็บแบบผสมโดยเด็ดขาด ชิ้นส่วนที่จะแปรรูปและชิ้นส่วนที่แปรรูปแล้วจะต้องไม่วางบนชั้นวางหรือกล่องเดียวกัน ในพื้นที่การหมุนเวียนงาน-ใน-งาน-ระหว่าง-งานระหว่างดำเนินการในกล่องเต็มควรถูกวางไว้ในพื้นที่แยกกันตามขั้นตอนกระบวนการที่แตกต่างกัน และมีป้ายกำกับชัดเจน
■ แขวนการ์ดติดตามกระบวนการ
สำหรับสายการผลิตที่มีเครื่องจักรเดี่ยว- ควรแขวนการ์ดติดตามไว้บนชั้นวางหรือรถเข็น เพื่อระบุขั้นตอนของกระบวนการ
05. การออกวัสดุไม่ถูกต้อง
ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดคือมีผลิตภัณฑ์หนึ่งหรือสองรุ่นผสมอยู่ในบรรจุภัณฑ์ขนาดใหญ่ที่ประกอบด้วยผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้องเป็นส่วนใหญ่ โดยทั่วไปมีสาเหตุมาจากสาเหตุดังต่อไปนี้ การแก้ไขประเด็นเหล่านี้จะช่วยขจัดปัญหาเรื่องวัสดุผสมได้มาก
■ สาเหตุพื้นฐานที่สุดสำหรับปัญหานี้คือการขาดการป้องกันข้อผิดพลาดในการเปลี่ยนแปลงที่เหมาะสม
มีกรณีที่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและงาน-ใน-โมเดลต่างๆ มีอยู่พร้อมๆ กันที่เวิร์กสเตชันการผลิตและตามสายการผลิต
■ ในทำนองเดียวกัน ผลิตภัณฑ์รุ่นต่างๆ อาจอยู่ร่วมกันในพื้นที่บรรจุภัณฑ์และการตรวจสอบ โดยกระจัดกระจายและผสมเข้าด้วยกัน
ดังนั้น การจัดการตำแหน่งคงที่-และหลัก 5ส ยังคงเป็นข้อกำหนดพื้นฐาน ไม่ใช่แค่ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อยเท่านั้น นอกจากปัญหาข้างต้นแล้ว เหตุผลทั่วไปอีกประการหนึ่งที่พนักงานอ้างถึงก็คือ "ชิ้นส่วนทดสอบถูกผสมกับชิ้นส่วนที่ผ่านการรับรองและส่งเข้ามา"
เรามักถามคุณว่าทราบได้อย่างไรว่าชิ้นส่วนดังกล่าวเป็นชิ้นส่วนทดสอบ
ชิ้นส่วนมีหมายเลขตรวจสอบย้อนกลับหรือไม่?
บันทึกการตรวจสอบชิ้นส่วนทดสอบสอดคล้องกับหมายเลขการตรวจสอบย้อนกลับหรือไม่
แม้ว่าชิ้นส่วนทดสอบจะถูกนำมาผสมกับผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรองแล้ว โรงงานจำเป็นต้องวิเคราะห์และปรับปรุงวิธีการจัดการในหลายด้าน รวมถึงการจัดวางและการติดฉลากคงที่ของผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด- การจัดวางและการติดฉลากชิ้นส่วนทดสอบคงที่ -เริ่มการตรวจสอบและยืนยันก่อน และ-การยืนยันชิ้นแรก แทนที่จะพิจารณาว่าเกิดจากข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงาน
