วิศวกร CNC จำนวนมากประสบปัญหาในการตัดสินใจว่าการตัดเฉือนแบบหลายแกน UG- นั้นดีที่สุดสำหรับพวกเขา หรือจะเป็น Mastercam, Powermill หรือ HyperMill บทความนี้จะเปรียบเทียบความแตกต่างหลักระหว่างโปรแกรมซอฟต์แวร์ทั้งสี่นี้จากมุมมองเชิงปฏิบัติ ในการตัดเฉือน CNC ซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมแบบหลาย-แกนเป็นเครื่องมือหลักในการบรรลุการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่ซับซ้อนที่มีประสิทธิภาพและมีความแม่นยำสูง- ในบรรดาซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมแบบหลายแกน-กระแสหลักในตลาด UG (Siemens NX) ครองตำแหน่งที่โดดเด่นเนื่องจากมีการบูรณาการที่แข็งแกร่ง ในขณะที่ Mastercam, Powermill และ HyperMill ต่างมีส่วนแบ่งการตลาดเฉพาะของตนเองด้วยจุดแข็งของตนเอง โปรแกรมเมอร์หลายคนประสบปัญหาในการเลือกเครื่องมือ: ซอฟต์แวร์ใดที่เหมาะกับความต้องการด้านการตัดเฉือนของพวกเขามากที่สุด บทความนี้มุ่งเน้นไปที่ "รายละเอียดการทำงานและสถานการณ์ในทางปฏิบัติ" จะวิเคราะห์ความแตกต่างระหว่างการตัดเฉือนแบบหลายแกน UG- และซอฟต์แวร์อื่นๆ อย่างละเอียดในมิติการเปรียบเทียบหลักทั้งห้ามิติ เพื่อให้คำแนะนำที่ชัดเจนสำหรับการเลือกของคุณ
1. การเปรียบเทียบ UG Multi-Axis Machining และ Mastercam: UG และ Mastercam เป็นซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมสองชนิดที่ใช้กันมากที่สุดในโรงงานภายในประเทศ จุดแข็งหลักของ UG คือความสามารถในการออกแบบและการตัดเฉือนแบบผสมผสาน ในขณะที่ Mastercam ใช้งานง่ายและมีอุปสรรคในการเข้าต่ำ ทำให้เป็นที่นิยมในหมู่โรงงานขนาดเล็กและขนาดกลาง- ความแตกต่างระหว่างทั้งสองในด้านการตัดเฉือนแบบหลาย-แกนส่วนใหญ่จะสะท้อนให้เห็นในสี่ด้านต่อไปนี้: 1. กระบวนการโปรแกรมแบบหลาย-แกนและลอจิกการดำเนินงาน UG การกลึงแบบหลายแกน-ใช้กระบวนการแบบโมดูลาร์ของ "เส้นทางเครื่องมือ-เครื่องมือ-กระบวนการ-" จำเป็นต้องกำหนดระบบพิกัดการตัดเฉือน ช่องว่าง และรูปทรงของส่วนประกอบก่อน จากนั้นเลือก-กลยุทธ์การตัดเฉือนแบบหลายแกน (เช่น การกัดคอนทัวร์แกนคงที่- การกัดคอนทัวร์แกนแบบแปรผัน-) แม้ว่ากระบวนการนี้มีหลายขั้นตอนในช่วงแรกของการตั้งค่า แต่ก็มีมาตรฐานสูงและเหมาะสำหรับการตั้งโปรแกรมเป็นชุดของชิ้นส่วนที่ซับซ้อน ตัวอย่างเช่น เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนโค้งที่มีรูปร่างพิเศษ- "วิธีการขับเคลื่อน" ของ UG (เช่น การขับเคลื่อนพื้นที่ผิว การขับโค้ง/จุด) สามารถควบคุมทิศทางของแกนเครื่องมือได้อย่างแม่นยำ และด้วยฟังก์ชัน "ตรวจสอบการรบกวน" จึงสามารถหลีกเลี่ยงการชนกันระหว่างเครื่องมือกับชิ้นงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ Mastercam ใช้ตรรกะการทำงานแบบก้าวหน้าของ "2D→3D→หลาย-แกน" โมดูลการตัดเฉือนหลาย-แกนถูกรวมเข้ากับเมนู "เส้นทางเครื่องมือ" โดยตรง ซึ่งรองรับการขยายโดยตรงจากรูปร่าง 2D ไปจนถึงการตัดเฉือนหลาย-แกน คุณลักษณะ "Multi-Axis Linkage Wizard" จะช่วยแนะนำมือใหม่ผ่านการตั้งค่า Toolpath ได้อย่างรวดเร็ว ตัวอย่างเช่น เมื่อตัดเฉือนร่องเกลียวบนพื้นผิวทรงกระบอก เพียงเลือกกลยุทธ์ "Cylindrical Projection" และป้อนพารามิเตอร์เกลียวเพื่อสร้างเส้นทางเครื่องมือ ซึ่งจะลดจำนวนขั้นตอนลงประมาณ 30% เมื่อเทียบกับ UG อย่างไรก็ตาม ความสะดวกนี้ยังส่งผลให้กระบวนการมีความยืดหยุ่นน้อยลงเล็กน้อย เมื่อทำงานกับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนสูง (เช่น ใบพัดที่มีโพรงลึก) การกำหนดทิศทางแกนเครื่องมือเองนั้นทำได้ง่ายกว่าการใช้ UG
2. การเพิ่มประสิทธิภาพ Toolpath และประสิทธิภาพการตัดเฉือน: คุณลักษณะ "Feed Rate Optimization" ของ UG มีความเป็นเลิศในการเพิ่มประสิทธิภาพ Toolpath โดยจะปรับอัตราการป้อนโดยอัตโนมัติตามความโค้งของเส้นทางเครื่องมือ- โดยคงอัตราการป้อนที่สูงในส่วนที่เป็นเส้นตรง และลดอัตราการป้อนที่มุมโดยอัตโนมัติเพื่อหลีกเลี่ยงการตัดเกินและการสึกหรอของเครื่องมือที่เกิดจากความเฉื่อย ข้อมูลการทดสอบจากผู้ผลิตแม่พิมพ์ยานยนต์แสดงให้เห็นว่าเมื่อตัดเฉือนโพรงแม่พิมพ์ด้วยเส้นโค้งที่ซับซ้อนโดยใช้ UG ความผันผวนของอัตราการป้อนจะน้อยกว่า Mastercam 25% และความขรุขระของพื้นผิว (Ra) สามารถควบคุมได้ภายใน 0.8μm ข้อได้เปรียบของ Mastercam อยู่ที่เส้นทางเครื่องมือ "High-Speed Machining (HSM)" กลยุทธ์ "การกัดแบบโทรคอยด์" ช่วยลดภาระในการตัดเครื่องมือด้วยสเต็ปโอเวอร์ขนาดเล็กและความเร็วในการหมุนสูง ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดเฉือนวัสดุที่ตัดเฉือนยาก-ถึง- เช่น ไทเทเนียมอัลลอยด์ เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนโลหะผสมไทเทเนียมที่มีผนังบาง-ที่มีความหนา 5 มม. เส้นทางเครื่องมือกัดโทรคอยด์ของ Mastercam ช่วยลดเวลาการตัดเฉือนลง 18% และยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือขึ้น 20% เมื่อเทียบกับเส้นทางเครื่องมือกัดคาวิตี้ทั่วไปของ UG อย่างไรก็ตาม เส้นทางเครื่องมือ-แกนหลายแกนของ Mastercam มีความราบรื่นน้อยกว่าเล็กน้อย และบางครั้งเครื่องหมายเครื่องมืออาจปรากฏบนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่กลึง. 3. หลังการประมวลผล{- และความเข้ากันได้ของเครื่องมือเครื่องจักร ระบบหลังการประมวลผลของ UG- รองรับแบรนด์เครื่องมือกลหลาย{21}}แกนหลักๆ เกือบทั้งหมด (เช่น DMG, Mazak และ Haas) "ตัวสร้างหลังการประมวลผล" ช่วยให้สามารถปรับแต่งพารามิเตอร์จลน์ศาสตร์ของเครื่องจักรได้ (เช่น การเคลื่อนตัวของแกนหมุนและความเร็วของแกนเชิงเส้น) ตัวอย่างเช่น เมื่อปรับแต่งการประมวลผลโพสต์-สำหรับเครื่องประเภท-แท่นวางห้าแกน- ตัวสร้างจะอนุญาตให้ตั้งค่าช่วงการหมุนของแกน A- (-120 องศาถึง 120 องศา ) และทิศทางการหมุนของแกน C- จากนั้นโค้ด G- ที่สร้างขึ้นจะสามารถนำเข้าไปยังเครื่องได้โดยตรงโดยไม่ต้องแก้ไขด้วยตนเอง อย่างไรก็ตาม เส้นโค้งการเรียนรู้สำหรับการประมวลผลหลังการประมวลผลของ UG- ค่อนข้างสูง และโดยทั่วไปจะใช้เวลาหนึ่งถึงสองสัปดาห์ในการเรียนรู้เทคนิคการปรับแต่งขั้นพื้นฐาน Mastercam นำเสนอไลบรารีหลังการประมวลผล-ที่สมบูรณ์ยิ่งขึ้น พร้อมด้วยไฟล์-หลังการประมวลผลมาตรฐาน-ในตัวสำหรับเครื่องมือกลมากกว่า 500 รายการ ทำให้ได้รับอัตราการใช้งาน 90%-ทันที-ของ-กล่อง สำหรับเครื่องมือกลห้า-แกนทั่วไปจากระบบ Fanuc และ Siemens เพียงเลือกตัวประมวลผลหลัง-ที่เกี่ยวข้องจะสร้างโค้ด G- ที่มีคุณสมบัติเหมาะสม อย่างไรก็ตาม ความสามารถในการปรับแต่งนั้นมีจำกัด สำหรับ-เครื่องมือกลที่ไม่ใช่มาตรฐาน (เช่น เครื่องมือกล-หลายเครื่องที่มีแกนหมุนเพิ่มเติม)-ปลั๊กอินของบริษัทอื่น-จำเป็นต้องปรับแต่งหลังการประมวลผล- ซึ่งทำให้มีความยืดหยุ่นน้อยกว่าสถานการณ์จำลองและกลุ่มผู้ใช้ของ UG. 4.: UG เหมาะสำหรับ-องค์กรขนาดใหญ่ที่บูรณาการการออกแบบและการผลิต เช่น ผู้ผลิตด้านการบินและอวกาศ หลังจากที่นักออกแบบสร้างโมเดล 3 มิติของชิ้นส่วนใน UG เสร็จแล้ว วิศวกรโปรแกรมจะสามารถเข้าถึงโมเดลสำหรับการตัดเฉือนแบบหลายแกนได้โดยตรง ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการถ่ายโอนข้อมูลแบบไม่สูญเสียและหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดที่เกิดจากการแปลงรูปแบบไฟล์ ผู้ผลิตชิ้นส่วนด้านการบินและอวกาศรายงานว่าการใช้ขั้นตอนการทำงานแบบผสมผสานของ UG ช่วยลดเวลาในการเปลี่ยนจากการออกแบบไปสู่การผลิตลง 40% Mastercam เหมาะสำหรับโรงงานขนาดเล็กและขนาดกลาง-และโปรแกรมเมอร์แต่ละราย โดยเฉพาะ-ร้านค้าสไตล์เวิร์กช็อปที่เน้นการผลิต-ชิ้นเดียวหรือเล็ก-เป็นชุด อุปสรรคในการเข้าต่ำ (มือใหม่สามารถเชี่ยวชาญการเขียนโปรแกรมแบบหลายแกน-ได้อย่างอิสระในเวลาเพียงหนึ่งเดือน) และอินเทอร์เฟซผู้ใช้ที่สะดวกสบายช่วยให้ตอบสนองความต้องการด้านการตัดเฉือนเฉพาะบุคคลของลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว เจ้าของผู้ผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์กล่าวว่า "คำสั่งซื้อของเราเป็นชิ้นส่วนสั่งทำพิเศษขนาดเล็ก-ทั้งหมด Mastercam เร็วกว่า UG ในการสร้างเส้นทางเครื่องมือแบบหลาย-แกน และเราสามารถรับคำสั่งซื้อได้มากขึ้น 30%" ประการที่สอง ไหนดีกว่า: UG Multi-Machining แบบหลายแกนหรือ Powermill Powermill (เป็นเจ้าของโดย Autodesk) คือผู้เล่นมืออาชีพในด้านการตัดเฉือนหลาย-แกน ซึ่งมีชื่อเสียงในด้าน "เส้นทางเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพและการตรวจสอบการชนกันอย่างชาญฉลาด" การแข่งขันกับ UG มุ่งเน้นไปที่-การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำสูงเป็นหลัก ความแตกต่างระหว่างทั้งสองอยู่ที่อัลกอริธึมการสร้าง Toolpath ความแม่นยำในการตรวจสอบการชนกัน และการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ: 1. อัลกอริธึมการสร้าง Toolpath และความสามารถในการปรับตัวให้เข้ากับพื้นผิวที่ซับซ้อน ข้อได้เปรียบหลักของ Powermill อยู่ที่อัลกอริธึม "residual toolpath" โดยจะคำนวณพื้นที่การตัดสำหรับเครื่องมือถัดไปโดยอัตโนมัติโดยพิจารณาจากเศษตกค้างในการตัดเฉือนของเครื่องมือก่อนหน้า โดยหลีกเลี่ยงการแมปใหม่ เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนที่ซับซ้อนซึ่งมีโพรงลึกและร่องแคบ เช่น ใบพัดเครื่องยนต์เครื่องบิน เส้นทางเครื่องมือที่เหลือของ Powermill สามารถลดการตัดด้วยลมได้ 30% และลดระยะเวลาในการตัดเฉือนลง 25% เมื่อเทียบกับ UG การทดสอบที่ผู้ผลิตการบินแสดงให้เห็นว่าเมื่อตัดเฉือนส่วนเดือยของใบมีด ความครอบคลุมเส้นทางเครื่องมือของ Powermill สูงถึง 98% เมื่อเทียบกับ UG ที่ 92% ซึ่งให้การควบคุมปริมาณคงเหลือที่แม่นยำยิ่งขึ้น อัลกอริธึม "การกัดรูปร่างแกนแปรผัน" ของ UG ดีกว่าในการประมวลผลชิ้นส่วนผสมที่มี "พื้นผิวขนาดใหญ่ + คุณสมบัติขนาดเล็ก" ตัวอย่างเช่น เมื่อประมวลผลแม่พิมพ์ฝาครอบรถยนต์ UG สามารถคำนึงถึง-การประมวลผลพื้นที่ขนาดใหญ่ของพื้นผิวแม่พิมพ์และการประมวลผลร่องไอเสียอย่างละเอียดไปพร้อมๆ กัน และการเปลี่ยนเส้นทางของเครื่องมือจะราบรื่นยิ่งขึ้น อย่างไรก็ตาม ในการประมวลผลชิ้นส่วนที่มีโพรงลึกบริสุทธิ์ อัตราการตัดด้วยอากาศของ UG สูงกว่า Powermill ประมาณ 15% และประสิทธิภาพในการประมวลผลต่ำกว่าเล็กน้อย. 2. ความแม่นยำและความปลอดภัยของการตรวจสอบการชน ฟังก์ชัน "การตรวจสอบการชนอย่างครอบคลุม" ของ Powermill ถือเป็นเกณฑ์มาตรฐานอุตสาหกรรม สามารถตรวจสอบความสัมพันธ์ของการชนกันระหว่างเครื่องมือ ตัวจับยึดเครื่องมือ ก้านเครื่องมือกับชิ้นงาน อุปกรณ์จับยึด และโต๊ะเครื่องมือกลได้พร้อมๆ กัน ในการตัดเฉือนแบบห้าแกน คุณเพียงแค่ต้องนำเข้าโมเดล 3 มิติของเครื่องมือกล (รวมถึงโต๊ะทำงานและฟิกซ์เจอร์) และ Powermill สามารถออกคำเตือนแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับความเสี่ยงในการชนกันในระหว่างกระบวนการสร้างเส้นทางเครื่องมือ และปรับทิศทางแกนเครื่องมือโดยอัตโนมัติเพื่อหลีกเลี่ยงการชนกัน โรงงานเครื่องจักรที่มีความแม่นยำแห่งหนึ่งรายงานว่าหลังจากใช้ Powermill อัตราการเกิดอุบัติเหตุการชนกันของการตัดเฉือนหลายแกน{108}}ลดลงจากเดิม 5% เหลือ 0.5% ฟังก์ชันการตรวจสอบการชนกันของ UG ยังมีประสิทธิภาพค่อนข้างมาก แต่โดยค่าเริ่มต้นจะตรวจสอบเฉพาะการชนกันของชิ้นงาน{111}}ของเครื่องมือเท่านั้น หากต้องการตรวจสอบตัวจับยึดเครื่องมือและส่วนประกอบของเครื่องมือกล คุณต้องตั้งค่า "ตรวจสอบรูปทรง" ด้วยตนเอง ซึ่งต้องใช้ขั้นตอนมากกว่า Powermill สองถึงสามขั้นตอน เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ-สูง-เป็นพิเศษ (เช่น การปลูกถ่ายทางการแพทย์) ความเร็วในการตอบสนองในการตรวจสอบการชนกันของ UG จะช้ากว่าของ Powermill ประมาณ 10% และประสิทธิภาพ-ตามเวลาจริงนั้นอ่อนลงเล็กน้อย. 3. ความสามารถในการตั้งโปรแกรมอัตโนมัติและการประมวลผลเป็นชุด: คุณลักษณะ "การเขียนโปรแกรมเทมเพลต" ของ Powermill ช่วยให้สามารถตัดเฉือนหลาย-แกนอัตโนมัติเต็มรูปแบบได้ ผู้ใช้เพียงสร้างเทมเพลตที่มีกลยุทธ์การตัดเฉือน พารามิเตอร์เครื่องมือ และ-หลังการประมวลผล ส่วนต่อมาที่เป็นประเภทเดียวกันสามารถตั้งโปรแกรมได้โดยเพียงแค่นำเข้าโมเดลแล้วคลิก "สร้าง Toolpath" เมื่อใช้คุณลักษณะนี้ บริษัทที่ผลิต-ใบพัดจำนวนมากพบว่าประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรมดีขึ้น 60% ซึ่งลดการตั้งโปรแกรมใบพัดจากสองชั่วโมงเหลือ 40 นาที การเขียนโปรแกรมอัตโนมัติของ UG ขึ้นอยู่กับ "การผสมผสานความรู้" ซึ่งกำหนดให้ผู้ใช้กำหนดกฎการเขียนโปรแกรม (เช่น การเลือกเครื่องมือโดยอัตโนมัติตามวัสดุชิ้นส่วน หรือการตั้งค่าเผื่อการตัดเฉือนโดยอัตโนมัติตามขนาดชิ้นส่วน) แนวทางนี้ให้ความยืดหยุ่นมากกว่า แต่กฎมีความซับซ้อนในการตั้งค่าและต้องใช้ความสามารถในการพัฒนาขั้นสูง สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วน-ชุดขนาดเล็ก-ที่หลากหลาย ประสิทธิภาพการทำงานอัตโนมัติของ UG นั้นไม่ดีเท่ากับ Powermill. 4. ความสามารถในการปรับตัวในอุตสาหกรรมและการพิจารณาต้นทุน Powermill เหมาะสำหรับสาขาการประมวลผลที่มีความแม่นยำ "สูง{-แม่นยำสูง-ปริมาณสูง" เช่น การผลิตการบินและอวกาศและอุปกรณ์ทางการแพทย์ ฟังก์ชันเส้นทางเครื่องมือตกค้างและการตรวจจับการชนที่มีประสิทธิภาพสามารถตอบสนองข้อกำหนดด้านความแม่นยำในการประมวลผลที่เข้มงวด (เช่น ความคลาดเคลื่อน ±0.005 มม.) อย่างไรก็ตาม ค่าธรรมเนียมใบอนุญาตของ Powermill ค่อนข้างสูง และค่าบริการรายปีสำหรับโมดูลเดียวนั้นอยู่ที่ประมาณ 1.2 เท่าของ UG ซึ่งสร้างแรงกดดันด้านต้นทุนให้กับองค์กรขนาดเล็กและขนาดกลาง{138}}มากขึ้น UG มีข้อได้เปรียบมากกว่าใน "การปรับตัว-ในอุตสาหกรรมที่หลากหลาย" และไม่เพียงแต่สามารถตอบสนอง-ข้อกำหนดที่มีความแม่นยำสูงของการบินและอวกาศเท่านั้น แต่ยังรับมือกับการประมวลผลตามปกติของแม่พิมพ์ยานยนต์และเครื่องจักรทั่วไปอีกด้วย กระบวนการออกแบบและการประมวลผลแบบผสมผสานสามารถลดต้นทุนการจัดซื้อซอฟต์แวร์ของบริษัทได้ (ไม่จำเป็นต้องซื้อซอฟต์แวร์การออกแบบแยกต่างหาก) หลังจากการเปรียบเทียบ บริษัทชิ้นส่วนยานยนต์พบว่าการซื้อโมดูลการออกแบบและการประมวลผลของ UG ในเวลาเดียวกันช่วยประหยัดต้นทุนซอฟต์แวร์ได้ 20% เมื่อเทียบกับการซื้อ Mastercam + SolidWorks แยกกัน. 3. การวิเคราะห์ความแตกต่างระหว่าง UG Multi-Axis Machining และ HyperMill HyperMill (ของ Open Mind) คือม้ามืดในสาขาการตัดเฉือนหลายแกน- โดยมีความสามารถในการแข่งขันหลักคือ "การกัดหยาบที่มีประสิทธิภาพ + การเก็บผิวละเอียดอย่างชาญฉลาด" มีความโดดเด่นเป็นพิเศษในการตัดเฉือนแม่พิมพ์และแม่พิมพ์และการแปรรูปชิ้นส่วนที่ซับซ้อน เมื่อเปรียบเทียบกับ UG แล้ว ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างทั้งสองคือกลยุทธ์การกัดหยาบ คุณภาพพื้นผิวการเก็บผิวสำเร็จ และอินเทอร์เฟซการพัฒนาขั้นที่สอง. 1. กลยุทธ์การกัดหยาบและประสิทธิภาพการกำจัดวัสดุ กลยุทธ์ "Adaptive Clearing" ของ HyperMill เป็นคุณลักษณะเด่น กลยุทธ์นี้จะปรับสเต็ปโอเวอร์และอัตราป้อนของเส้นทางเครื่องมือแบบไดนามิก เพื่อรักษาสภาพการตัดที่เหมาะสมที่สุด ทำให้ได้อัตราการขจัดวัสดุสูงกว่ากลยุทธ์การกัดหยาบแบบดั้งเดิมถึง 40% เมื่อตัดเฉือนเหล็กกล้าแม่พิมพ์ HRC50 กลยุทธ์การกัดหยาบแบบปรับเปลี่ยนได้ของ HyperMill สามารถทำได้ด้วยดอกเอ็นมิลล์ 20 มม. ที่ 5,000 รอบต่อนาที และอัตราการป้อน 1,500 มม./นาที กลยุทธ์การกัดโพรงแบบเดิมๆ ของ UG กำหนดให้ลดอัตราการป้อนลง 20% เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้เครื่องมือทำงานหนักเกินไป การทดสอบที่ผู้ผลิตแม่พิมพ์แสดงให้เห็นว่า HyperMill ลดเวลาในการกัดหยาบลง 35% เมื่อเทียบกับ UG สำหรับการตัดเฉือนโพรงแม่พิมพ์เดียวกัน กลยุทธ์การกัดหยาบของ UG ซึ่งใช้ "การกัดโพรง + การกัดโปรไฟล์ลึก" เป็นหลัก ให้ประสิทธิภาพการขจัดวัสดุที่เหนือกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับ HyperMill อย่างไรก็ตาม UG สนับสนุนกลยุทธ์ "การกัดแนวดิ่ง" ซึ่งมีข้อได้เปรียบเหนือ HyperMill อย่างมากเมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีโพรงลึก- (เช่น ซี่โครงลึกในแม่พิมพ์) โดยการดึงวัสดุออกอย่างรวดเร็วผ่านการตัดตามแนวแกน. 2. การตกแต่งคุณภาพพื้นผิวและความเรียบของเส้นทางเครื่องมือ: กลยุทธ์ "การตกแต่งพื้นผิวที่เหมาะสมที่สุด" ของ HyperMill ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพแนวทางสัมผัสและทางออกของเส้นทางเครื่องมือเพื่อลดเครื่องหมายของเครื่องมือบนพื้นผิวที่กลึง เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนที่ต้องการผิวสำเร็จสูง เช่น แม่พิมพ์ไฟหน้ารถยนต์ HyperMill จะสร้างเส้นทางเครื่องมือการเก็บผิวสำเร็จที่ราบรื่นและต่อเนื่องโดยไม่มีจุดเปลี่ยนโค้งที่ชัดเจน ทำให้ได้ความหยาบผิว (Ra) ที่ 0.4μm ทำให้ไม่จำเป็นต้องขัดเงาในภายหลัง ในทางกลับกัน เส้นทางเครื่องมือตกแต่งขั้นสุดท้ายของ UG มีแนวโน้มที่จะ "หยุดการทำงาน" ที่มุม ซึ่งจำเป็นต้องมีขั้นตอน "การทำความสะอาดราก" เพิ่มเติมเพื่อรักษาคุณภาพพื้นผิว อย่างไรก็ตาม UG มีความเป็นเลิศใน-การตัดเฉือนหลายพื้นผิว ตัวอย่างเช่น เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีพื้นผิวหลายจุดตัดกัน กลยุทธ์ "การกัดรูปร่างพื้นผิว" ของ UG จะปรับการวางแนวแกนเครื่องมือให้เหมาะสมโดยอัตโนมัติเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวจะสม่ำเสมอบนพื้นผิวที่อยู่ติดกัน ในทางกลับกัน HyperMill จำเป็นต้องมีการปรับพารามิเตอร์เส้นทางเครื่องมือด้วยตนเองเมื่อประมวลผลส่วนต่างๆ ดังกล่าว ซึ่งยุ่งยากกว่า. 3. อินเทอร์เฟซการพัฒนารองและความสามารถในการปรับแต่ง UG มีอินเทอร์เฟซการพัฒนารองที่ทรงพลัง (NX Open) รองรับภาษาการเขียนโปรแกรมหลายภาษา เช่น C++, C# และ Python ผู้ใช้สามารถพัฒนาโมดูลการทำงานที่ปรับแต่งได้ตามความต้องการ ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตรถยนต์รายหนึ่งได้พัฒนาโมดูลการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติสำหรับชิ้นส่วนมาตรฐานของแม่พิมพ์โดยใช้ NX Open ซึ่งช่วยลดเวลาในการตั้งโปรแกรมสำหรับชิ้นส่วนมาตรฐานจาก 30 นาทีต่อชิ้นส่วนเหลือ 5 นาทีต่อชิ้นส่วน ชุมชนการพัฒนาระดับรองของ UG ก็มีความกระตือรือร้นอย่างมาก โดยมีทรัพยากร-ปลั๊กอินซอร์ส-แบบโอเพ่นซอร์สจำนวนมาก อินเทอร์เฟซการพัฒนารองของ HyperMill ค่อนข้างปิด โดยสนับสนุนการปรับแต่งอย่างง่ายผ่านมาโครและ API เป็นหลัก ทำให้การพัฒนาฟังก์ชันที่ซับซ้อนมีความท้าทายมากขึ้น สำหรับบริษัทที่ต้องการกระบวนการเขียนโปรแกรมที่ปรับแต่งเป็นพิเศษ เช่น กลุ่มยานยนต์ขนาดใหญ่ HyperMill ยังขาดความยืดหยุ่นของ UG อย่างไรก็ตาม HyperMill มี "โมดูลการประมวลผลแม่พิมพ์" ในตัวที่มี-การคลิกเพียงครั้งเดียวสำหรับคุณลักษณะมาตรฐาน เช่น รูเข็มของตัวดีดและช่องเอียง ตอบสนองความต้องการของผู้ผลิตแม่พิมพ์โดยไม่ต้องมีการพัฒนาเพิ่มเติม. 4. ข้อกำหนดด้านฮาร์ดแวร์และความคล่องแคล่วในการปฏิบัติงาน: อัลกอริธึมการสร้างเส้นทางเครื่องมือของ HyperMill ให้ความสำคัญกับฮาร์ดแวร์คอมพิวเตอร์สูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่มีขนาดใหญ่มาก (เช่น ใบพัดที่เป็นส่วนประกอบ) ต้องใช้กราฟิกการ์ดประสิทธิภาพสูง- (เช่น NVIDIA RTX 3080 หรือสูงกว่า) และ RAM อย่างน้อย 16 GB เพื่อให้การทำงานราบรื่น บริษัทแห่งหนึ่งรายงานว่าบนคอมพิวเตอร์ที่มีการกำหนดค่าเดียวกัน (i7-12700K, RAM 32GB และ RTX 3070) HyperMill ใช้เวลาประมาณ 15% ในการสร้างเส้นทางเครื่องมือใบพัดนานกว่า UG UG ให้ความเข้ากันได้ของฮาร์ดแวร์ที่มากกว่าและรักษาความคล่องตัวในการทำงานที่ดีแม้ในคอมพิวเตอร์ระดับกลางและระดับล่าง สำหรับองค์กรขนาดเล็กและขนาดกลาง{-ที่มีงบประมาณด้านฮาร์ดแวร์ที่จำกัด UG นำเสนอโซลูชันที่คุ้มค่ากว่า- นอกจากนี้ เค้าโครงอินเทอร์เฟซของ UG ยังเข้ากันได้กับพฤติกรรมการปฏิบัติงานของผู้ใช้ในประเทศมากกว่า และประสบการณ์การใช้งานนั้นสั้นกว่า HyperMill . 4. ถึง 2-3 สัปดาห์ ข้อดีของการตัดเฉือนแบบหลายแกน UG เหนือซอฟต์แวร์อื่นๆ เมื่อเปรียบเทียบกับ Mastercam, Powermill และ HyperMill จะพบว่าการตัดเฉือนหลายแกน UG- ไม่มีข้อได้เปรียบที่แน่นอนในทุกด้าน แต่โดยรวมแล้ว คุณลักษณะของ "การบูรณาการ กระบวนการเต็มรูปแบบ และความยืดหยุ่นสูง" ทำให้มีข้อได้เปรียบที่ไม่สามารถทดแทนได้ในหลายสถานการณ์ ซึ่งส่วนใหญ่สะท้อนให้เห็นในสี่ด้านต่อไปนี้: 1. การบูรณาการการออกแบบและการประมวลผล การเชื่อมต่อข้อมูลที่ราบรื่น UG เป็นหนึ่งในซอฟต์แวร์ไม่กี่ตัวที่สามารถผสานรวมกระบวนการเต็มรูปแบบของ "การสร้างแบบจำลอง 3 มิติ-การออกแบบการประกอบ-การเขียนแบบวิศวกรรม-การตัดเฉือนแบบหลายแกน" ในการผลิตจริง หลังจากที่ผู้ออกแบบสร้างแบบจำลองชิ้นส่วนใน UG เสร็จแล้ว วิศวกรโปรแกรมสามารถเรียกใช้โมเดลเพื่อประมวลผลการเขียนโปรแกรมได้โดยตรง โดยไม่จำเป็นต้องแปลงรูปแบบไฟล์ (เช่น การแปลงรูปแบบ IGES และ STEP ซึ่งอาจนำไปสู่การบิดเบือนของโมเดลได้ง่าย) บริษัทผู้ผลิตเครื่องจักรแห่งหนึ่งรายงานว่าหลังจากใช้กระบวนการบูรณาการ UG ข้อผิดพลาดในการประมวลผลที่เกิดจากการแปลงแบบจำลองลดลงจากเดิม ±0.02 มม. เป็น ±0.005 มม. และอัตราคุณสมบัติของชิ้นส่วนเพิ่มขึ้น 15% ซอฟต์แวร์ เช่น Mastercam และ Powermill มุ่งเน้นไปที่ลิงก์การประมวลผลเป็นหลัก และจำเป็นต้องนำเข้าโมเดลที่สร้างโดยซอฟต์แวร์การออกแบบภายนอก การสูญเสียคุณสมบัติและการแตกหักของพื้นผิวอาจเกิดขึ้นระหว่างการถ่ายโอนข้อมูล
2. ความสามารถในการปรับตัวที่แข็งแกร่งกับอุตสาหกรรมที่หลากหลายและครอบคลุมสถานการณ์ที่ครอบคลุม โมดูลการตัดเฉือนหลาย-แกนของ UG ไม่เพียงแต่สนับสนุน-สาขาระดับสูง เช่น แม่พิมพ์การบินและอวกาศและยานยนต์ แต่ยังตอบสนองความต้องการในการประมวลผลของสาขาระดับกลาง- และระดับล่าง- เช่น เครื่องจักรทั่วไป อุปกรณ์ทางการแพทย์ และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค ตัวอย่างเช่น ในด้านการบินและอวกาศ UG สามารถประมวลผลชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำด้วยค่าความคลาดเคลื่อน ±0.001 มม. ในสาขาอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค UG สามารถเขียนโปรแกรมการกัดเฟรมโทรศัพท์มือถือแบบหลายแกน-ได้อย่างรวดเร็ว คุณสมบัติ "ซอฟต์แวร์เดียวสำหรับการใช้งานหลายอย่าง" นี้สามารถช่วยบริษัทต่างๆ ลดต้นทุนการจัดซื้อซอฟต์แวร์ และลดต้นทุนการเรียนรู้ซอฟต์แวร์ของพนักงาน เมื่อเปรียบเทียบกันแล้ว Powermill มุ่งเน้นไปที่การตัดเฉือน-ความเที่ยงตรงสูงมากกว่า, HyperMill เชี่ยวชาญในการตัดเฉือนแม่พิมพ์ และ Mastercam เหมาะสำหรับการตัดเฉือนเป็นชุดขนาดเล็กและขนาดกลาง- การครอบคลุมสถานการณ์ของซอฟต์แวร์ตัวเดียวนั้นไม่ดีเท่ากับ UG. 3. กลยุทธ์เส้นทางเครื่องมือที่ยืดหยุ่นและการปรับแต่งพารามิเตอร์ UG นำเสนอกลยุทธ์การตัดเฉือนแบบหลายแกน 20+ แบบหลาย- ตั้งแต่การกัดเส้นขอบ-แกนคงที่พื้นฐานไปจนถึงการกัดแกนตัวแปรขั้นสูง- ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการในการประมวลผลของชิ้นส่วนต่างๆ แต่ละกลยุทธ์รองรับการปรับแต่งพารามิเตอร์ที่ได้รับการปรับปรุง ตัวอย่างเช่น ใน "การกัดรูปร่างของแกนตัวแปร" ผู้ใช้สามารถปรับแต่งพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น มุมเอียงของแกนเครื่องมือ ช่วงการหมุน ระยะหลีกเลี่ยงสิ่งกีดขวาง และแม้กระทั่งควบคุมการเปลี่ยนแปลงแบบไดนามิกของแกนเครื่องมือผ่าน "การแสดงออก" ความยืดหยุ่นนี้ทำให้ได้เปรียบเหนือซอฟต์แวร์อื่นๆ เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่ซับซ้อนที่ไม่ได้มาตรฐาน (เช่น เครื่องประดับที่มีส่วนโค้งอย่างมีศิลปะ) แม้ว่า Powermill และ HyperMill ทำงานได้ดีกว่าในกลยุทธ์พิเศษบางอย่าง ความสมบูรณ์ของกลยุทธ์โดยรวมและความยืดหยุ่นในการปรับแต่งยังไม่ดีเท่ากับ UG. 4. ระบบนิเวศที่มีประสิทธิภาพและการสนับสนุนทางเทคนิค เนื่องจากซอฟต์แวร์หลักของ Siemens UG มีระบบนิเวศที่สมบูรณ์: อย่างเป็นทางการให้การฝึกอบรมด้านเทคนิคระดับมืออาชีพ (เช่น การฝึกอบรมวิศวกรที่ได้รับการรับรอง NX) และทรัพยากรการเรียนรู้ที่หลากหลาย (บทช่วยสอน ไลบรารีกรณี) ผู้ให้บริการบุคคลที่สาม-ให้การพัฒนาที่กำหนดเอง -การปรับแต่งหลังการประมวลผล และบริการเสริมอื่นๆ- นอกจากนี้ยังมีชุมชนและฟอรัมด้านเทคนิค UG จำนวนมากในประเทศจีน ซึ่งผู้ใช้สามารถรับวิธีแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว วิศวกรเขียนโปรแกรมของบริษัทแห่งหนึ่งกล่าวว่า "เมื่อฉันประสบปัญหาการเขียนโปรแกรมแบบหลาย-แกนกับ UG ฉันจะได้รับคำตอบภายในหนึ่งชั่วโมงหลังจากโพสต์บนฟอรัม ในขณะที่เวลาตอบกลับของฝ่ายสนับสนุนด้านเทคนิคของ HyperMill คือหนึ่งถึงสองวัน" เมื่อเปรียบเทียบกันแล้ว ระบบนิเวศภายในประเทศสำหรับซอฟต์แวร์อย่าง Mastercam และ PowerMill ค่อนข้างอ่อนแอกว่า โดยเฉพาะสำหรับ HyperMill ซึ่งทรัพยากรการเรียนรู้และการสนับสนุนทางเทคนิคค่อนข้างหายาก ทำให้เป็นเรื่องยากสำหรับผู้ใช้ใหม่ในการเริ่มต้น V. ประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรม: การเปรียบเทียบ UG Multi- Machining กับซอฟต์แวร์อื่นๆ ประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรมถือเป็นข้อพิจารณาสำคัญเมื่อบริษัทต่างๆ เลือกซอฟต์แวร์หลาย-แกน ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อรอบเวลาการผลิตและความเร็วในการตอบสนองของคำสั่งซื้อ การเปรียบเทียบประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรมในสถานการณ์ต่างๆ แสดงให้เห็นความแตกต่างระหว่าง UG และซอฟต์แวร์อื่นๆ อย่างชัดเจน: 1. การเปรียบเทียบประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรมชิ้นส่วนอย่างง่าย: สำหรับชิ้นส่วนแบบหลาย-แกนอย่างง่าย (เช่น สี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีพื้นผิวเอียง) Mastercam จะได้รับประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรมสูงสุด การดำเนินการในรูปแบบวิซาร์ด-ช่วยให้มือใหม่ตั้งค่าเส้นทางเครื่องมือได้ภายใน 30 นาที เทียบกับ 45 นาทีของ UG และ 50 นาทีของ PowerMill และ HyperMill เนื่องจาก Mastercam ทำให้การตั้งค่าพารามิเตอร์บางอย่างง่ายขึ้น ทำให้ตัวเลือกเริ่มต้นสามารถตอบสนองความต้องการการตัดเฉือนของชิ้นส่วนที่เรียบง่ายได้ โรงงานขนาดเล็ก- ถึงขนาดกลาง-รายงานว่าประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรมของ Mastercam สูงกว่า UG ถึง 30% เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนหลาย-แกนอย่างง่าย. 2. การเปรียบเทียบประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรมสำหรับชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อน-ขนาดกลาง: สำหรับชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อนปานกลาง- (เช่น ใบพัดทั่วไปและโพรงแม่พิมพ์) UG และ HyperMill นำเสนอประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรมที่เทียบเคียงได้ ข้อดีของ UG อยู่ที่กระบวนการที่ได้มาตรฐานสูงและมีโอกาสเกิดข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรมต่ำ ข้อได้เปรียบของ HyperMill อยู่ที่การสร้างเส้นทางเครื่องมือการกัดหยาบที่รวดเร็ว การทดสอบที่ดำเนินการที่โรงงานแม่พิมพ์แสดงให้เห็นว่าเวลาในการตั้งโปรแกรมสำหรับการตัดเฉือนโพรงแม่พิมพ์-ที่มีความซับซ้อนปานกลางใน UG อยู่ที่ประมาณ 2 ชั่วโมง ในขณะที่ HyperMill ใช้เวลาประมาณ 1.8 ชั่วโมง ซึ่งความแตกต่างน้อยกว่า 10%. 3. การเปรียบเทียบประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรมสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน-แบบพิเศษ: สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนเป็นพิเศษ- (เช่น ใบพัดเครื่องยนต์เครื่องบินและบลิสก์) ข้อได้เปรียบด้านประสิทธิภาพในการเขียนโปรแกรมของ UG คือ ปรากฏชัดขึ้นเรื่อยๆ ชิ้นส่วนเหล่านี้จำเป็นต้องปรับพารามิเตอร์บ่อยครั้งระหว่างการออกแบบและการตัดเฉือน กระบวนการบูรณาการของ UG ช่วยลดเวลาในการแปลงและปรับเปลี่ยนข้อมูล บริษัทการบินแห่งหนึ่งรายงานว่าเมื่อตัดเฉือนบลิสก์ ประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรมของ UG สูงกว่า PowerMill 15% และสูงกว่า Mastercam 25% เนื่องจาก UG อนุญาตให้แก้ไขโมเดลชิ้นส่วนภายในโมดูลการตัดเฉือนได้โดยตรง (เช่น การปรับความหนาของใบมีด) ในขณะที่โปรแกรมซอฟต์แวร์อื่นๆ จำเป็นต้องกลับไปที่ซอฟต์แวร์การออกแบบเพื่อทำการแก้ไข จากนั้น-นำเข้าชิ้นส่วนเหล่านั้นลงในโมดูลการตัดเฉือน เพิ่มภาระงานเพิ่มเติม. 4. การเปรียบเทียบประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรมชิ้นส่วนเป็นชุด: สำหรับชุดของชิ้นส่วนที่เหมือนกัน (เช่น-ใบพัดที่ผลิตจำนวนมาก) การตั้งโปรแกรมเทมเพลตของ Powermill นั้นมีประสิทธิภาพมากที่สุด โดยลดการตั้งโปรแกรมลง เวลา 60% UG ติดตามอย่างใกล้ชิด โดยลดลง 40% ผ่านฟีเจอร์การรวมความรู้ Mastercam และ HyperMill บรรลุผลลดลง 35% และ 30% ตามลำดับ อย่างไรก็ตาม หากชุดชิ้นส่วนมีความแตกต่างเล็กน้อย (เช่น ชิ้นส่วนที่ต่อเนื่องกันซึ่งมีขนาดแตกต่างกัน) คุณลักษณะ "ชิ้นส่วนครอบครัว" ของ UG จะสร้างเส้นทางเครื่องมือสำหรับขนาดที่แตกต่างกันอย่างรวดเร็ว ทำให้ได้รับการปรับปรุงประสิทธิภาพมากกว่า Powermill ถึง 20% สรุป: ไม่มีคำว่า "ดีที่สุด" มีแต่ "เหมาะสมที่สุด" การเปรียบเทียบข้างต้นแสดงให้เห็นว่าการตัดเฉือนหลาย-แกนของ UG มีข้อได้เปรียบเหนือ Mastercam, Powermill และ HyperMill ในตัวเอง: Mastercam เหมาะสำหรับการตั้งโปรแกรมที่รวดเร็วของชิ้นส่วนง่ายๆ ในโรงงานขนาดเล็กและขนาดกลาง-, Powermill เหมาะสำหรับการประมวลผลเป็นชุดของชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูง-, HyperMill เหมาะสำหรับการกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียดของแม่พิมพ์ที่มีประสิทธิภาพ และ UG เหมาะอย่างยิ่งสำหรับ-บริษัทผู้ผลิตตามกระบวนการเต็มรูปแบบที่ต้องการ "การออกแบบ + การผสานรวมการตัดเฉือน" เมื่อเลือกซอฟต์แวร์ บริษัทต่างๆ ไม่ควรเลือกใช้ฟีเจอร์ที่ทรงพลังที่สุดโดยสุ่มสี่สุ่มห้า แต่พวกเขาควรพิจารณาแนวทางที่ครอบคลุมตามความต้องการในการประมวลผล ประเภทผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดด้านฮาร์ดแวร์ และทักษะด้านบุคลากร สำหรับโรงงานขนาดเล็กหรือขนาดกลาง-ที่เน้นไปที่การตัดเฉือน-ชิ้นเดียวหรือ-ชุดเล็ก Mastercam เป็นตัวเลือกที่คุ้มค่า- สำหรับบริษัทการบินและอวกาศที่กำลังมองหาเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงและ-ปริมาณมาก Powermill เป็นตัวเลือกที่ดีกว่า สำหรับผู้ผลิตแม่พิมพ์มืออาชีพ กระบวนการกัดหยาบที่มีประสิทธิภาพของ HyperMill สามารถช่วยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันได้ สำหรับบริษัทที่ครอบคลุมที่ต้องการการผสานรวมระหว่างการออกแบบและการตัดเฉือนอย่างราบรื่น UG คือโซลูชันที่ดีที่สุด เป้าหมายสูงสุดคือการปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดเฉือนและคุณภาพของผลิตภัณฑ์โดยไม่คำนึงถึงซอฟต์แวร์ที่เลือก สำหรับวิศวกรโปรแกรม การฝึกฝนจุดแข็งหลักของตัวเลือกซอฟต์แวร์ต่างๆ และการเลือกเครื่องมืออย่างยืดหยุ่นตามส่วนต่างๆ เป็นสิ่งสำคัญสำหรับการโดดเด่นในตลาดที่มีการแข่งขันสูง
