ประสบการณ์อันมีค่านี้ในการแปรรูปโลหะผสมทังสเตน

โลหะผสมทังสเตนอยู่ในรายการ "วัสดุฝันร้าย" ของวิศวกรอย่างแน่นอน ความหนาแน่นและความแข็งสูงทำให้เกิดความท้าทายในการประมวลผลอย่างมาก ทำให้แต่ละขั้นตอนรู้สึกเหมือนเป็นการต่อสู้ที่ยากลำบาก วัสดุที่ยากนี้สามารถเปลี่ยนจากวัตถุดิบเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่มีประสิทธิภาพสูงได้อย่างไร?

ไม่ต้องกังวล "อาวุธลับ" อันล้ำค่านี้อยู่ที่นี่แล้ว! บทความนี้จะวิเคราะห์กระบวนการตั้งแต่เริ่มต้นการเตรียมวัตถุดิบ เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของผงโลหะวิทยาและการพิมพ์ 3 มิติ ให้รายละเอียดเกี่ยวกับเทคนิคหลักของการตัด การเจียร และการตัดลวด และแนะนำเทคโนโลยีการตัด-ขอบที่สามารถช่วยให้คุณได้รับผลลัพธ์เป็นสองเท่าโดยใช้ความพยายามเพียงครึ่งหนึ่ง-การพิมพ์แบบอัดขึ้นรูปด้วยผง (PEP) ซึ่งเป็นรากฐานที่มั่นคงสำหรับการออกแบบและการผลิตของคุณ

ตอนที่.01

การแนะนำ

โลหะผสมทังสเตน ซึ่งเป็นวัสดุโลหะผสมที่มีทังสเตนเป็นองค์ประกอบหลัก (โดยปกติปริมาณทังสเตนจะมีสัดส่วน 85% ถึง 99%) และเพิ่มองค์ประกอบต่างๆ เช่น นิกเกิล เหล็ก ทองแดง โคบอลต์ โมลิบดีนัม และโครเมียม มีบทบาทสำคัญในสาขาเทคโนโลยีชั้นสูง-หลายแห่ง เช่น อุตสาหกรรมนิวเคลียร์ อุตสาหกรรมทหาร และการดูแลทางการแพทย์ เนื่องจากมีความหนาแน่นสูงมาก (16.5 ถึง 19.0 กรัม/ซม.3) จุดหลอมเหลวสูง และความแข็งแรงทางกลที่ดีเยี่ยม[1] ในวงการแพทย์ โลหะผสมทังสเตนถูกนำมาใช้เพื่อผลิตส่วนประกอบสำคัญของอุปกรณ์รังสีบำบัด เนื่องจากมีลักษณะความหนาแน่นสูง จึงสามารถปิดกั้นและสร้างรูปร่างของรังสีได้อย่างแม่นยำ และเป็นวัสดุหลักในการสร้างคอลลิเมเตอร์และเกราะป้องกันรังสี[2] คุณสมบัติที่ยอดเยี่ยมเหล่านี้ยังนำมาซึ่งความยากลำบากมากมายในการแปรรูปและการผลิตโลหะผสมทังสเตน บทความนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสำรวจกระบวนการเตรียมที่ว่างเปล่าและวิธีการแปรรูปชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนที่ใช้กันทั่วไปอย่างเป็นระบบและเชิงลึก และให้ข้อมูลอ้างอิงที่มีคุณค่าสำหรับการผลิตที่มีความแม่นยำ

ตอนที่.02

ขั้นตอนการเตรียมช่องว่างชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน

2.1 เทคโนโลยีโลหะผสมผง

โลหะผสมทังสเตนเป็นเรื่องยากที่จะผลิตโดยใช้กระบวนการถลุงและเตรียมโลหะผสมทั่วไป เนื่องจากมีความหนาแน่นสูง จุดหลอมเหลวสูง และมีความแข็งสูง ผงโลหะวิทยาเป็นวิธีดั้งเดิมและใช้กันอย่างแพร่หลายในการเตรียมช่องว่างโลหะผสมทังสเตน กระบวนการสำคัญแสดงอยู่ในรูปที่ 1 รวมถึงการเตรียมผงทังสเตน การผสม การขึ้นรูป และการเผาผนึก [3] ในกระบวนการเตรียมผงทังสเตน เพื่อให้มั่นใจในความบริสุทธิ์ของผงทังสเตน มักใช้กระบวนการต่างๆ เช่น การลดไฮโดรเจนและการลด tungstate แอมโมเนีย ในเวลาเดียวกัน ปริมาณออกซิเจน ขนาดอนุภาค และรูปร่างของผงทังสเตนมีผลกระทบอย่างมากต่อประสิทธิภาพและคุณภาพของโลหะผสม และต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด ปริมาณออกซิเจนที่สูงเกินไปจะลดประสิทธิภาพของโลหะผสม ในขณะที่ขนาดและรูปร่างของอนุภาคจะส่งผลต่อผลของกระบวนการผสมและการขึ้นรูปในภายหลัง ตัวอย่างเช่น ผงทังสเตนที่มีขนาดอนุภาคสม่ำเสมอจะช่วยให้ผสมผงโลหะอื่นๆ ได้อย่างสม่ำเสมอมากขึ้นในระหว่างการผสม ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความสม่ำเสมอขององค์ประกอบของโลหะผสม ในระหว่างกระบวนการผสม จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าขนาดของอนุภาคผงโลหะต่างๆ มีความสม่ำเสมอและมีสัดส่วนที่ถูกต้อง การกวนเชิงกล การโม่ลูกบอล และวิธีการอื่นๆ มักใช้เพื่อการผสมที่แม่นยำ วิธีการขึ้นรูป ได้แก่ การกดไอโซสแตติกแบบเย็น การกดด้วยแม่พิมพ์ การอัดขึ้นรูปด้วยผง และการฉีดขึ้นรูปด้วยผง ฯลฯ วิธีการเหล่านี้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปร่างที่ซับซ้อนได้

รูปที่ 1 กระบวนการสำคัญของโลหะผสมผงสำหรับช่องว่างโลหะผสมทังสเตน

กระบวนการเผาผนึกเป็นกุญแจสำคัญในการทำให้แน่ใจว่าโลหะผสมทังสเตนมีความหนาแน่น ความแข็งแรง และคุณสมบัติอื่นๆ ตามที่ต้องการ การเผาผนึกสอง-ขั้นตอน [4] มีการใช้กันอย่างแพร่หลาย: ขั้นตอนการเผาก่อน-มักจะควบคุมอุณหภูมิที่ 1000-1200 องศา ภายในช่วงอุณหภูมินี้ -โลหะที่มีจุดหลอมเหลว-ต่ำ เช่น ทองแดงและเหล็ก จะเข้าสู่สถานะของเหลวและเกิด-เฟสของแข็งในการแพร่กระจายกับอนุภาคผงทังสเตนที่อยู่รอบๆ ทำให้ตำแหน่งของอนุภาคผงโลหะผสมทังสเตนคงที่และเติมให้เท่าๆ กัน จึงได้รูปทรงที่ว่าง ขั้นต่อไปคือ-ขั้นตอนการเผาผนึกที่อุณหภูมิสูง โดยที่ปฏิกิริยา-เฟสของแข็งและของเหลว-จะเกิดขึ้นระหว่างอนุภาคผง ซึ่งท้ายที่สุดจะก่อให้เกิดโครงสร้างโลหะผสมทังสเตนที่มีความหนาแน่นสูง การควบคุมอุณหภูมิและเวลาในการเผาผนึกมีบทบาทสำคัญในประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ หากเวลาในการเผาผนึกนานเกินไป ขนาดผลึกทังสเตนจะเพิ่มขึ้น ส่งผลต่อความหนาแน่นและประสิทธิภาพโดยรวมของโลหะผสม หากอุณหภูมิสูงเกินไป จะทำให้โลหะที่มีจุดหลอมเหลว-ต่ำ เช่น ทองแดงและเหล็กระเหย ส่งผลให้ความหนาแน่นและความแข็งแรงเชิงกลของโลหะผสมลดลง โดยทั่วไปอุณหภูมิการเผาผนึกจะถูกควบคุมที่ประมาณ 1400 องศา และการเผาผนึกก่อน-การเผาผนึกและ-อุณหภูมิสูงมักดำเนินการในสภาพแวดล้อมสุญญากาศหรือก๊าซเฉื่อย เพื่อลดการเกิดออกซิเดชันและการระเหยของโลหะผสม-จุดหลอมเหลว-ต่ำ กระบวนการทั่วไปคือขั้นแรกให้-เผาผงทังสเตนที่ขึ้นรูปแล้วที่อุณหภูมิ 1200 องศาเป็นเวลา 1 ชั่วโมงในบรรยากาศไฮโดรเจนเพื่อให้มีความแข็งแรงและสภาพนำไฟฟ้าที่แน่นอน จากนั้นจึงทำการเผาแบบต้านทานตัวเองโดยใช้ความร้อนที่เกิดจากความต้านทานของชิ้นงานเพื่อส่งเสริมการเผาผนึกเพิ่มเติม

2.2 กระบวนการผลิตสารเติมแต่ง

วิธีโลหะวิทยาแบบผงแบบดั้งเดิมสามารถผลิตเฉพาะชิ้นงานที่มีรูปร่างค่อนข้างสม่ำเสมอเท่านั้น สำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนที่มีโครงสร้างที่ซับซ้อน โดยเฉพาะชิ้นส่วนที่มีโพรงที่ซับซ้อน ยังคงจำเป็นต้องมีการประมวลผลที่ซับซ้อนหลังจากการขึ้นรูปเปล่าเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของชิ้นส่วนในที่สุด ปัจจุบัน ไม่มีวิธีการประมวลผลและการขึ้นรูปที่มีประสิทธิภาพสำหรับโพรงภายในแบบปิดที่ซับซ้อน ซึ่งจำกัดการออกแบบชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน เทคโนโลยีการผลิตแบบเติมเนื้อเป็นโซลูชั่นใหม่สำหรับการออกแบบและการผลิตชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน เทคโนโลยีการผลิตสารเติมแต่งโลหะที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ การหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร (SLM), การขึ้นรูปด้วยเลเซอร์ (LSF), การผลิตสารเติมแต่งส่วนโค้งด้วยไฟฟ้า (WAAM), การหลอมด้วยเลเซอร์แบบคัดเลือกด้วยผงแป้ง (L-PBF) และการสะสมพลังงานทิศทางด้วยเลเซอร์ (L-DED) [5, 6] การเปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุต่างๆ สำหรับการผลิตชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนแสดงไว้ในตารางที่ 1 SLM สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปทรงที่ซับซ้อน แต่มีปัญหา เช่น พื้นผิวที่หยาบ ความเค้นตกค้างในชั้นขนาดใหญ่ และขนาดชิ้นส่วนที่จำกัด และเหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็ก LSF สามารถรับโครงสร้างที่ละเอียด สม่ำเสมอ และหนาแน่น ปรับปรุงคุณสมบัติทางกลและความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุ แต่เมื่อพารามิเตอร์กระบวนการไม่ตรงกัน ข้อบกพร่องเช่นฟิวชั่นที่ไม่ดีในชั้นที่สะสมนั้นจะเกิดขึ้นได้ง่าย WAAM เหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างการบินและอวกาศแบบบูรณาการขนาดใหญ่- ที่มีอัตราการขึ้นรูปสูงและมีความหนาแน่นสูง แต่คุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปนั้นไม่ดี ชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนทั่วไปที่ผลิตโดยเทคโนโลยีการผลิตแบบเติมเนื้อจะแสดงในรูปที่ 2 เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีโลหะผงแบบดั้งเดิม การผลิตแบบเติมเนื้อมีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนในการผลิตชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนที่ซับซ้อน ไม่เพียงแต่สามารถเตรียมชิ้นส่วนที่มีโครงสร้างและโพรงที่ซับซ้อนเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดการออกแบบพิเศษเท่านั้น แต่ยังตระหนักถึงการทับซ้อนของวัสดุ-ต่อ-ชั้น ปรับปรุงการใช้วัสดุ และลดต้นทุน[7] ตารางที่ 1 การเปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนที่ผลิตโดยกระบวนการผลิตสารเติมแต่งที่แตกต่างกัน

ก) ป้องกัน-กริดกระเจิง

b) ชิ้นส่วนที่มีรูพรุน

รูปที่ 2 ชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนทั่วไปที่ผลิตโดยใช้เทคโนโลยีการผลิตแบบเติมเนื้อ

2.3 การเปรียบเทียบและการคัดเลือกกระบวนการ

ปัจจุบัน การผลิตโลหะผงและการผลิตแบบเติมเนื้อเป็นสองวิธีหลักในการผลิตชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน ซึ่งแต่ละวิธีก็มีข้อดีและข้อเสียในการเตรียมชิ้นส่วนโลหะผสมของตัวเอง การเปรียบเทียบกระบวนการเตรียมโลหะผสมทังสเตนที่ว่างเปล่าแสดงไว้ในตารางที่ 2 โลหะวิทยาที่เป็นผงค่อนข้างสุกมากขึ้น ทำให้ได้วัสดุที่มีความหนาแน่นดีกว่าและมีข้อได้เปรียบในการผลิตมวลที่มีเสถียรภาพ การผลิตแบบเติมเนื้อเป็นกระบวนการใหม่ที่พัฒนาขึ้นในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา โดยมีเส้นทางกระบวนการอนุพันธ์ที่หลากหลาย และมีข้อได้เปรียบในการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างที่มีโพรงที่ซับซ้อน

ตารางที่ 2. การเปรียบเทียบกระบวนการเตรียมโลหะผสมทังสเตนที่ว่างเปล่า

เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพที่ครอบคลุมสูงขึ้น ชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนในสาขาการตัด- เช่น การบินและอวกาศ การป้องกัน อุตสาหกรรมนิวเคลียร์ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และอิเล็กทรอนิกส์ มักจะมีคุณสมบัติทางโครงสร้างที่ซับซ้อนมากขึ้น รวมถึงผนังบาง พื้นผิวโค้ง และโครงสร้างที่มีรูพรุน ซึ่งวิธีการโลหะผงแบบดั้งเดิมไม่สามารถจัดการได้ การผลิตชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนบริสุทธิ์ที่มีความหนาแน่นสูงและมีข้อบกพร่อง-โดยตรงโดยใช้การผลิตแบบเติมเนื้อยังคงเผชิญกับความท้าทายทางเทคนิคหลายประการ การพิมพ์แบบอัดขึ้นรูปด้วยผง (PEP) ซึ่งเป็นเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติทางอ้อมด้วยโลหะที่ผสมผสานการพิมพ์ 3 มิติและโลหะวิทยาแบบผง ใช้ผงโลหะผสมทังสเตนกับสารยึดเกาะ ผงถูกขึ้นรูปโดยใช้อุปกรณ์การพิมพ์ 3 มิติ จากนั้นจึง-ประมวลผลผ่านกระบวนการแยกและการเผาผงโลหะวิทยา เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนโครงสร้าง-ความหนาแน่นและประสิทธิภาพสูง{11}}ในท้ายที่สุด เทคโนโลยีนี้เป็นแนวทางใหม่สำหรับความยากในการตัดเฉือนโลหะผสมทังสเตนและการผลิตโครงสร้างที่ซับซ้อน การขึ้นรูปที่อุณหภูมิต่ำ-และคุณลักษณะการตั้งค่าอุณหภูมิสูง-สามารถแก้ปัญหาต่างๆ เช่น การเสียรูป การแตกร้าว และช่องว่างที่พบในกระบวนการพิมพ์ 3 มิติอื่นๆ ของโลหะผสมทังสเตนได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ตอนที่.03

การตัดเฉือนชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน
The high density of tungsten alloys results in enormous cutting forces on the cutting tool during machining, requiring the tool material to have high hardness and wear resistance. The tool design also needs to fully consider the distribution and balance of cutting forces. The high hardness of tungsten alloys (typically >40 HRC) ส่งผลให้อัตราการสึกหรอของเครื่องมือเร็วขึ้นอย่างมากในระหว่างการตัดเฉือน ซึ่งส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนและอายุการใช้งานของเครื่องมือ อายุการใช้งานเครื่องมือและประสิทธิภาพของการตัดเฉือนเป็นปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาในการตัดเฉือน โลหะผสมทังสเตนมีค่าการนำความร้อนค่อนข้างต่ำ และความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดเป็นเรื่องยากที่จะกระจายออกไปอย่างรวดเร็ว คมตัดทำงานที่อุณหภูมิสูง ซึ่งทำให้เกิดความเครียดจากความร้อนได้ง่าย ส่งผลให้เครื่องมือเสียรูปและเพิ่มการสึกหรอ [8] เศษโลหะผสมทังสเตนมีลักษณะเป็นเม็ดเล็ก ทำให้การถอดเศษทำได้ยาก มีแนวโน้มที่จะสะสมในบริเวณการตัด ทำให้เกิดขอบเศษ ส่งผลต่อคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนที่กลึง และยังอาจทำให้เครื่องมือและเครื่องมือกลเสียหายอีกด้วย การเปรียบเทียบเครื่องมือตัดและพารามิเตอร์กระบวนการสำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนแสดงไว้ในตารางที่ 3 ในทางปฏิบัติทางวิศวกรรม เครื่องมือ PCBN เป็นหนึ่งในตัวเลือกที่ดีที่สุด ชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนทั่วไปที่ประมวลผลโดยการตัดจะแสดงในรูปที่ 3 ตารางที่ 3 การเปรียบเทียบเครื่องมือตัดและพารามิเตอร์กระบวนการสำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน รูปภาพ 3 ชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนทั่วไปที่ประมวลผลโดยการตัด PART.04 การเจียรชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน การเจียรเป็นวิธีการตัดระดับไมโคร- เหมาะสำหรับการแปรรูปวัสดุที่มีความแข็งสูง- เช่น โลหะผสมทังสเตน การเจียรล้อเจียรจะแสดงในรูปที่ 4 ล้อเจียรส่วนใหญ่ประกอบด้วยเม็ดขัด รูพรุน และสารยึดเกาะในอัตราส่วนเฉพาะ เม็ดขัดมีลักษณะมุมป้าน โดยปกติจะอยู่ในช่วง 90 องศาถึง 120 องศา ในระหว่างกระบวนการบดโลหะผสมทังสเตน วัสดุการบดที่ได้จะเป็นเม็ดละเอียด เนื่องจากมีความหนืดและความเหนียวค่อนข้างต่ำ เศษจึงถอดออกได้ง่ายและไม่อุดตันรูขุมขนของล้อเจียรได้ง่าย [9] ดังนั้นเมื่อทำการเจียรโลหะผสมทังสเตน จึงสามารถใช้ล้อเจียรที่มีรูพรุนขนาดใหญ่ขึ้นเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการเจียรและคุณภาพการประมวลผล ในพื้นที่การเจียร ความร้อนจากการเจียรสะสมได้ง่าย ซึ่งอาจนำไปสู่การไหม้จากการเจียรได้ เพื่อที่จะจัดการกับปัญหานี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ จำเป็นต้องใช้-มาตรการทำความเย็นแบบบังคับแรงดันสูงและการไหลสูง-เพื่อขจัดความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการเจียรได้ทันเวลา และลดการเสียรูปเนื่องจากความร้อนและความเครียดจากความร้อนในพื้นที่เจียร โดยปกติแล้ว อิมัลชันที่มีน้ำ-จะถูกเลือกเป็นน้ำมันตัดเฉือนเพื่อให้แน่ใจว่าผลการทำความเย็นจะอยู่ในสถานะที่ดีที่สุด การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการเจียรสำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนแสดงในตารางที่ 4 รูปที่ 4 แผนผังของล้อเจียร ตารางที่ 4 การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการเจียรสำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน ทังสเตนบริสุทธิ์หรือทังสเตน-นิกเกิล-ชิ้นส่วนโลหะผสมทองแดงมีแม่เหล็กต่ำ สำหรับชิ้นส่วนที่มีผนังบาง- เป็นเรื่องยากที่จะยึดชิ้นส่วนเหล่านั้นด้วยหัวจับแม่เหล็กไฟฟ้าแบบเดิมได้ยาก ฟิกซ์เจอร์ดูดซับสุญญากาศ [10] สามารถพิจารณาใช้ในการจับยึดได้ ฟิกซ์เจอร์กำหนดตำแหน่งการดูดซับสูญญากาศสำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนแสดงในรูปที่ 5 รูปที่ 5 แผนผังของฟิกซ์เจอร์กำหนดตำแหน่งการดูดซับสุญญากาศสำหรับชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน

ตอนที่.05

การตัดเฉือน EDM ลวดของชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน
โลหะผสมทังสเตนมีจุดหลอมเหลวสูงและมีความแข็งสูง และสามารถตัดเฉือนโดยใช้เครื่องมือที่มีความแข็งสูง- เช่น เครื่องมือเคลือบ เครื่องมือ PVD และเครื่องมือเซรามิก อย่างไรก็ตาม เครื่องมือเหล่านี้มีการสึกหรออย่างมาก ทำให้ยากต่อการตัดเฉือนลักษณะต่างๆ เช่น รูพรุน ร่องแคบ และรูที่มีรูปทรงไม่สม่ำเสมอโดยใช้เครื่องมือแบบดั้งเดิมเหล่านี้ การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าด้วยลวด (EDM) เป็นกระบวนการตัดเฉือนแบบพิเศษ หลักการพื้นฐานคือการใช้ลวดอิเล็กโทรดโลหะละเอียดที่เคลื่อนที่อย่างต่อเนื่อง (โดยปกติจะเป็นลวดทองแดงหรือโมลิบดีนัม) เพื่อสร้างการปล่อยประกายไฟแบบพัลส์ระหว่างชิ้นงานและชิ้นงาน โดยทั่วไปอุณหภูมิที่สร้างขึ้นจะสูงถึง 8,000–12,000 องศา ซึ่งเพียงพอที่จะหลอมหรือทำให้วัสดุพื้นผิวของโลหะผสมทังสเตนกลายเป็นไอ จึงสามารถตัดชิ้นงานได้ การเคลื่อนที่สัมพัทธ์ระหว่างลวดอิเล็กโทรดกับชิ้นงานช่วยให้กระบวนการตัดทั้งหมดสร้างรูปร่างที่ต้องการบนพื้นผิวชิ้นงานได้ รูปที่ 6 แสดงการตัดเฉือนรูที่มีรูปทรงไม่สม่ำเสมอบนโลหะผสมทังสเตนที่ว่างเปล่าโดยใช้ลวด EDM Wire EDM ใช้ในการแปรรูปชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตน อุณหภูมิสูงทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงเฟสคริสตัลของพื้นผิวโลหะผสมทังสเตนในระหว่างการตัด ส่งผลให้มีชั้นที่ได้รับการดัดแปลงซึ่งทำให้คุณสมบัติเฉพาะของโลหะผสมทังสเตนลดลง มีการใช้วิธี "ตัด-หนึ่ง-ซ่อมแซม-สาม" ในระหว่างการประมวลผล โดยค่อยๆ ลดพารามิเตอร์ความลึกของการตัดและพลังงานพัลส์ลงเพื่อซ่อมแซมเลเยอร์ที่แก้ไข

รูปที่ 6: การกลึงรูที่ผิดปกติบนโลหะผสมทังสเตนที่ว่างเปล่าโดยใช้ลวด EDM

ตอนที่.06

บทสรุป บทความนี้ศึกษาและสรุปการเตรียมเปล่า วิธีการประมวลผลทั่วไป และความยากในการประมวลผลของชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนที่มีความแม่นยำ ในการเตรียมการเปล่า ผงโลหะวิทยาค่อนข้างสุกเต็มที่ ทำให้ได้วัสดุที่มีความหนาแน่นดีกว่า และให้ข้อได้เปรียบในการผลิตจำนวนมากที่มีเสถียรภาพ การผลิตแบบเติมเนื้อซึ่งเป็นกระบวนการที่ค่อนข้างใหม่ที่พัฒนาขึ้นในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ได้ก่อให้เกิดเส้นทางกระบวนการที่หลากหลาย และมีข้อได้เปรียบในการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างที่มีโพรงที่ซับซ้อน ในการตัด เครื่องมือ PCBN มีข้อได้เปรียบ โดยมีอายุการใช้งานเครื่องมือสูง และลดผลกระทบของการสึกหรอของเครื่องมือต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน เทคโนโลยีการเจียรมีประโยชน์สำหรับการตัดเฉือนพื้นผิวปกติ เพื่อให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้น สำหรับคุณสมบัติของรูและร่อง Wire EDM ให้ประสิทธิภาพการประมวลผลสูง กระบวนการเตรียมการเปล่าที่กล่าวมาข้างต้น ตลอดจนวิธีการตัด การเจียร และการตัดลวด สามารถปรับปรุงคุณภาพการผลิตและประสิทธิภาพการผลิตชิ้นส่วนโลหะผสมทังสเตนที่มีความแม่นยำได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยให้การสนับสนุนทางเทคนิคสำหรับการพัฒนาอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง