การปรับปรุงเทคโนโลยีการประมวลผลพื้นผิวไนไตรด์สำหรับการเชื่อมต่อชิ้นส่วนเพลา

มีการวิเคราะห์ความยากลำบากในการประมวลผลของชิ้นส่วนเพลาที่เชื่อมต่อ และปรับปรุงวิธีการประมวลผล จุดเน้นอยู่ที่ข้อควรระวังในการตัดเฉือนพื้นผิวไนไตรด์ การทำให้ขอบของชิ้นส่วนทื่อก่อนทำไนไตรด์ จะทำให้สถานการณ์ความเครียดในระหว่างการไนไตรด์ดีขึ้น ซึ่งช่วยแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพว่าขอบของชิ้นส่วนจะแตกหักง่ายเมื่อตัดเฉือนหลังไนไตรด์ และช่วยให้มั่นใจในคุณภาพการประมวลผลของชิ้นส่วน

ส่วนที่ 1

การแนะนำ

ไนไตรดิ้งเป็นกระบวนการแทรกอะตอมไนโตรเจนเข้าไปในชั้นผิวของชิ้นงาน ซึ่งเปลี่ยนองค์ประกอบทางเคมีของชั้นพื้นผิวและสร้างชั้นที่ประกอบด้วยไนไตรด์เป็นส่วนใหญ่ ซึ่งจะช่วยปรับปรุงความแข็งของพื้นผิว ความต้านทานการสึกหรอ ความต้านทานต่อความล้า และ-คุณสมบัติป้องกันการครูดของชิ้นส่วน[1] หลังจากไนไตรด์ด้วยแก๊ส ความแข็งพื้นผิวของชิ้นส่วนสามารถสูงถึง 1,000 HV (ประมาณ 70 HRC) ภายใต้โหลด 50 นิวตัน และยังคงสามารถรักษาความแข็งสูงและทนต่อการสึกหรอได้สูงที่อุณหภูมิ 600 องศา หลังจากไนไตรด์ พื้นผิวของชิ้นส่วนสามารถรับแรงอัดตกค้างได้มากขึ้น และความแข็งแรงของความล้าก็ได้รับการปรับปรุงให้ดีขึ้นอย่างมาก[2] ซึ่งไม่มีผู้ใดเทียบได้กับการบำบัดความร้อนด้วยสารเคมีอื่นๆ ไนไตรด์แบ่งออกเป็นแก๊สไนไตรด์ ไนไตรด์เหลว และไอออนไนไตรด์ และอื่นๆ ปัจจุบันบริษัทของเราใช้แก๊สไนไตรด์เป็นหลัก เมื่อเปรียบเทียบกับไนไตรดิ้งเหลว ไนไตรดิ้งด้วยแก๊สให้การควบคุมบรรยากาศที่ง่ายกว่า (โดยใช้แอมโมเนียเป็นสื่อไนไตรด์) ผลิตก๊าซที่เป็นอันตรายน้อยกว่าซึ่งคุกคามสุขภาพของมนุษย์และสิ่งแวดล้อม และแสดงคุณภาพที่เสถียรกว่า จึงทำให้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายมากขึ้น วัสดุที่ใช้กันทั่วไปสำหรับชิ้นส่วนไนไตรด์ ได้แก่ 18Cr2Ni4WA, 38CrMoAlA, 40CrNiMoA, 25Cr3MoA, S106, S132, 1Cr11Ni2W2MoV, 0Cr17Ni4Cu4Nb (17-4PH), 00Ni18Co8Mo5TiAl, TM210A, 0Cr15Ni5Cu4Nb (15-5PH) และ 0Cr13Ni8Mo2Al (PH13-8Mo) และโดยทั่วไปจะใช้ในการใช้งานที่ต้องการความต้านทานการสึกหรอ เช่น ข้อต่อ ส่วนรองรับ และแขนโยก

ไนไตรดิ้งแบ่งออกเป็นไนไตรดิ้งโดยรวมและไนไตรดิ้งเฉพาะที่ ควรหลีกเลี่ยงไนไตรด์เฉพาะจุดให้มากที่สุดในระหว่างการออกแบบ หากจำเป็นต้องใช้ไนไตรดิ้งเฉพาะที่ อาจใช้วิธีใดวิธีหนึ่งต่อไปนี้สำหรับการบำบัดต้าน-ไนไตรดิง: ① เผื่อการตัดเฉือนให้มากกว่าสองเท่าของความลึกของไนไตรดิ้ง 2. ชุบชั้นดีบุกที่มีความหนา 0.003–0.015 มม. 3 ชุบชั้นทองแดงที่ไม่มีรูพรุน-ที่มีความหนามากกว่า 0.02 มม. ④ ชุบชั้นนิกเกิลด้วยความหนา 0.02–0.04 มม. ⑤ ทาสารเคลือบป้องกัน-ไนไตรดิง

ความหยาบผิวของชิ้นส่วนก่อนการทำไนไตรด์ควรเป็นไปตามข้อกำหนดของภาพวาด โดยทั่วไป ค่าความหยาบผิว Ra ควรควบคุมอยู่ระหว่าง 0.4 ถึง 0.8 μm พื้นผิวควรสะอาด ปราศจากคราบน้ำมัน คราบสนิม และรอยบุบ โดยเฉพาะขอบที่แหลมคม ค่าเผื่อการตัดเฉือนของชิ้นงานควรเป็นไปตามข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการ โดยทั่วไป ค่าเผื่อการเจียรที่ด้านหนึ่งของพื้นผิวไนไตรด์ของชิ้นส่วนโครงสร้างควรน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.05 มม.

อุณหภูมิกระบวนการไนไตรด์ค่อนข้างต่ำ โดยทั่วไปคือ 460–650 องศา การควบคุมบรรยากาศไนไตรดิ้งมีความสำคัญมาก บรรยากาศที่ผิดปกติสามารถนำไปสู่ข้อบกพร่อง เช่น ความลึกของชั้นไนไตรด์ที่ไม่เพียงพอ โครงสร้างเครือข่ายของชั้นไนไตรด์ และสารประกอบหลวม [3] เนื่องจากไนไตรดิ้งไม่ได้รับการชุบแข็งหรือการบำบัดอื่นๆ ที่ทำให้เกิดการเสียรูปมาก การเสียรูปจึงมีน้อย ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญของกระบวนการไนไตรดิ้ง และเป็นประโยชน์อย่างมากสำหรับชิ้นส่วนที่จะไม่ได้รับการประมวลผลหลังจากการไนไตรด์ สาเหตุหลักสำหรับความไม่แน่นอนของมิติของไนไตรด์คือการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างและความเค้นตกค้าง รวมถึงการเสียรูปพลาสติกระดับไมโคร-ที่เกิดขึ้นภายใต้เงื่อนไขการบริการ โดยทั่วไป การเสียรูปของพื้นผิวไนไตรด์มีความสัมพันธ์เชิงบวกกับความหนาของชั้นไนไตรด์ ซึ่งมีค่าประมาณ 1/10 ของความหนาของชั้นไนไตรด์ของชิ้นส่วน เมื่อรวบรวมผังกระบวนการ ควรตระหนักถึงอิทธิพลของการเสียรูปต่อมิติทั้งหมด ขนาดที่มีค่าความคลาดเคลื่อนต่ำจะต้องได้รับการประมวลผลอย่างแม่นยำหลังการทำไนไตรด์

ส่วนที่ 2

การวิเคราะห์ความยากลำบากในการตัดเฉือนชิ้นส่วนเพลาที่เชื่อมต่อ

เพลาเชื่อมต่อที่แสดงในรูปที่ 1 ใช้ในอุปกรณ์ป้อนกลับการไหลของมอเตอร์ไฮดรอลิกแบบแปรผันเซอร์โว เช่น ช่องเก็บอาวุธและแผ่นพับ เป็นสะพานเชื่อมระหว่างชุดสวอชเพลทและเซ็นเซอร์ หน้าที่ของมันคือการส่งแรงบิดมุมการหมุนของชุดสวอชเพลทไปยังเซ็นเซอร์อย่างแม่นยำ และตรวจสอบการไหลของมอเตอร์ไฮดรอลิก ชิ้นส่วนนี้ทำจากสเตนเลสสตีลชุบแข็ง 0Cr17Ni4Cu4Nb- พื้นผิวทรงกลมด้านนอกของปลายด้านขวาและด้านซ้าย (φมม. และ φmm ตามลำดับ) จำเป็นต้องได้รับการไนไตรด์ที่ความลึก 0.1–0.3 มม. ความแข็งของพื้นผิวที่เป็นไนไตรด์ควรมากกว่าหรือเท่ากับ 58 HRC ในขณะที่ความแข็งของพื้นผิวที่ไม่ใช่ไนไตรด์{14}}และแกนควรอยู่ที่ 31–39 HRC จุดเปลี่ยนระหว่างร่องซีลทั้งสองและร่องแหวนยึดหนึ่งร่องบนพื้นผิวทรงกลมด้านนอกจำเป็นต้องขัดด้วยรัศมี R0.1–R0.2 มม. เนื่องจากพื้นผิวไนไตรด์มีความแข็งและความเปราะบางสูง ความยากในการตัดเฉือนจึงอยู่ที่การตัดเฉือนพื้นผิวไนไตรด์และการบำบัดเนื้อทรานซิชันระหว่างพื้นผิวไนไตรด์และที่ไม่ใช่ไนไตรด์- การไหลของกระบวนการและวิธีการตัดเฉือนที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพ เช่น การบิ่นที่ขอบคม ดังนั้นความสมเหตุสมผลของแผนกระบวนการจึงเป็นสิ่งสำคัญ

รูปที่ 1 เพลาเชื่อมต่อ

ส่วนที่ 3

การเลือกวิธีการตกแต่งขั้นสุดท้าย

พื้นผิวไนไตรด์มีความแข็งสูง ความแข็งแรงสูง ความเปราะสูง ความต้านทานการสึกหรอ และการกัดกร่อน และมีเสถียรภาพทางเคมีที่ดี แต่ความสามารถในการแปรรูปค่อนข้างต่ำ พื้นผิวไนไตรด์เป็นวัสดุแข็งและเปราะทั่วไป วิธีการตัดเฉือนที่ไม่เหมาะสมอาจสร้างความเสียหายให้กับโครงสร้างชั้นพื้นผิวของชิ้นงานได้ ทำให้การตัดเฉือนพื้นผิวไนไตรด์คุณภาพสูง-กลายเป็นความท้าทายทางเทคนิค

วิธีการตัดเฉือนหลักสำหรับพื้นผิวไนไตรด์คือการกลึง การกัด และการเจียร เมื่อพิจารณาถึงความต้านทานการสึกหรอของเครื่องมือและอายุการใช้งานของเครื่องมือ ควรใช้เม็ดมีด PCBN (โพลีคริสตัลไลน์คิวบิกโบรอนไนไตรด์) สำหรับการกลึงและการกัดทุกครั้งที่เป็นไปได้ เม็ดมีดโพลีคริสตัลไลน์คิวบิกโบรอนไนไตรด์มีความแข็ง 3500–4500 HV และอุณหภูมิทนความร้อน 1250–1350 องศา พวกมันมีความเฉื่อยทางเคมีเป็นพิเศษ มีความเหนียวและการนำความร้อนได้ดี ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำ และคุณสมบัติต้าน-การยึดเกาะที่แข็งแกร่ง ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดเฉือนเหล็กชุบแข็ง วัสดุที่มีโคบอลต์- และวัสดุที่มีนิกเกิล-ซึ่งตัดยาก [4, 5] ในการออกแบบทางเดินเครื่องมือ เครื่องมือควรเข้ามาจากด้านนอกของชิ้นงานเข้าหาส่วนที่เป็นของแข็ง โดยหลีกเลี่ยงทางเดินจากส่วนที่เป็นของแข็งไปทางด้านนอก อย่างไรก็ตาม การบิ่นที่ขอบก็ไม่สามารถขจัดออกได้ทั้งหมด

การเจียรควรเป็นวิธีการตัดเฉือนที่แนะนำเมื่อโครงสร้างชิ้นส่วนเอื้ออำนวย เมื่อเลือกล้อเจียร โดยทั่วไปควรหลีกเลี่ยงล้อที่มีความแข็งสูงเกินไป ความแข็งที่มากเกินไปทำให้อุณหภูมิเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วที่จุดสัมผัส ทำให้เกิดความเครียดจากความร้อนบนพื้นผิวชิ้นงานที่อุณหภูมิการเจียรสูง ส่งผลให้เกิดความเค้นดึงตกค้างและมีความเสี่ยงสูงที่จะเกิดการแตกร้าวของการเจียรในท้ายที่สุด ล้อเจียรอลูมินาผสมสีขาวให้ประสิทธิภาพการตัดที่ดี แต่ความเหนียวที่ต่ำกว่าช่วยให้เม็ดขัดหลุดออกได้ง่าย สำหรับการเจียรพื้นผิวไนไตรด์ ล้ออลูมินาผสมสีขาวจะดีกว่าล้ออลูมินาหลอมรวมคริสตัลเดี่ยว- [6-8]

วิธีการบดทรงกระบอกภายนอกแบ่งออกเป็นการบดตามยาวและการบดตามขวาง แม้ว่าการเจียรตามยาวจะมีประสิทธิภาพต่ำกว่า แต่ก็ทำให้คุณภาพพื้นผิวดีขึ้นและความหยาบของพื้นผิวลดลง การเจียรตามขวางแม้จะมีประสิทธิภาพมากกว่า แต่ต้องใช้แรงเจียรที่มากขึ้นและอุณหภูมิที่สูงขึ้น ส่งผลให้มีของเหลวในการตัดเพียงพอ สำหรับการเจียรพื้นผิวไนไตรด์ แนะนำให้ใช้การเจียรตามยาว แม้ว่าจะมีประสิทธิภาพต่ำกว่าก็ตาม เนื่องจากความร้อนจะกระจายตัวได้ง่ายกว่าในระหว่างกระบวนการเจียร ซึ่งช่วยลดโอกาสที่จะเกิดรอยแตกร้าวจากการเจียร

ตอนที่ 4

การไหลของกระบวนการ

เมื่อรวบรวมข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการสำหรับชิ้นส่วนสเตนเลสไนไตรด์ ควรพิจารณาการแบ่งขั้นตอนการประมวลผลและการเลือกวิธีการต้าน-วิธีไนไตรด์ให้ครบถ้วน ในขณะเดียวกัน กระบวนการบรรเทาความเครียด-ควรได้รับการจัดวางในตำแหน่งที่เหมาะสมเพื่อกำจัดการเสียรูปของชิ้นส่วนที่เกิดจากความเครียดในการประมวลผล ควรใช้การเจียรให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้สำหรับการแปรรูปพื้นผิวไนไตรด์ การเจียรทำให้เกิดความเค้นอัดบนพื้นผิวชิ้นงาน ในขณะที่การกลึงและการกัดทำให้เกิดความเค้นดึง การเจียรมีแนวโน้มที่จะรับประกันความสมบูรณ์ของพื้นผิวชิ้นส่วน โดยทั่วไปผังกระบวนการสามารถแบ่งออกเป็นขั้นตอนต่อไปนี้:

(1) การขึ้นรูปเฟืองเปล่า: ช่องว่างคือการตีหรือสต็อกแท่ง

(2) การกลึงหยาบ: การขจัดวัสดุส่วนเกินจำนวนมาก

(3) การบำบัดสารละลายและการตกตะกอนให้แข็งตัว: ตรวจสอบข้อกำหนดด้านความแข็งของพื้นผิวที่ไม่-เป็นไนไตรด์

(4) การตกแต่งกึ่ง-: การขจัดสเกลสีดำออกจากพื้นผิวที่ผ่านการอบด้วยความร้อน- โดยเหลือเผื่อการตกแต่งไว้เล็กน้อย

(5) การบำบัดความเครียด: สำหรับชิ้นส่วนที่มีผนังบาง-ซับซ้อน แม่นยำ และมีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่- การบำบัดความเครียดควรดำเนินการหลังจากการกัดหยาบหรือการตกแต่งกึ่ง-เพื่อลดการเสียรูปในระหว่างการทำไนไตรด์ (อาจจำเป็นต้องมีการบำบัดหลายครั้ง) ควรเหลือค่าเผื่อการตัดเฉือนไว้ก่อนที่จะบรรเทาความเครียด

(6) การชุบทองแดง: ใช้การชุบทองแดงเพื่อการป้องกัน โดยมีความหนาในการชุบทองแดงโดยรวม 30–50 μm

(7) การตกแต่งกึ่ง-: ชั้นทองแดงบนพื้นผิวไนไตรด์จะถูกเอาออก เสร็จสิ้นการตัดเฉือนพื้นผิวสำหรับไนไตรดิ้ง

(8) แก๊สไนไตรดิ้ง: ไนไตรดิ้งที่พื้นผิวเสร็จสมบูรณ์ สำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำเป็นพิเศษหรือเปลี่ยนรูปได้ง่าย ค่าเผื่อการบดจะเหลืออยู่ก่อนที่จะทำไนไตรด์ และทองแดงจะถูกเอาออกโดยการเจียรหลังไนไตรด์

(9) การกำจัดทองแดง: ชั้นทองแดงทั้งหมดบนพื้นผิวของชิ้นส่วนจะถูกลบออก

(10) การตกแต่ง: พื้นผิวไนไตรด์และขนาดความแม่นยำเสร็จสิ้นแล้ว

ตอนที่ 5

การไหลของเครื่องจักรและปัญหาที่มีอยู่ก่อนการปรับปรุงกระบวนการให้เหมาะสม

ขั้นตอนการตัดเฉือนหลักของเพลาเชื่อมต่อก่อนการปรับกระบวนการให้เหมาะสมคือ: การกลึงซีเอ็นซีของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ10 มม. และร่อง → การกัดหยาบของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ5 มม. และโครงร่างชิ้นส่วน → การชุบทองแดง → การกลึง CNC เพื่อขจัดชั้นทองแดงออกจากพื้นผิวของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ10 มม. → เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวตั้งเพื่อขจัดชั้นทองแดงออกจากพื้นผิวของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ5 มม. → ไนไตรดิ้ง → การปอกทองแดง → การเจียรทรงกระบอกภายนอกของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ10 มม. → การขัดเงาของเนื้อ

เนื่องจากรัศมีเนื้อ R0.15 มม. ที่ทางแยกของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ10 มม. และร่องกว้าง 3.4 มม. และรัศมี R0.5 มม. ที่ขอบคมของทางแยกเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก φ5 มม. หลังจากตัดเฉือนบนเครื่องเจียรทรงกระบอกภายนอกและเครื่องเจียรประสาน R0.15 มม. และ R0.5 มม. จะไม่เสร็จสมบูรณ์อีกต่อไป แม้ว่าขอบคมจะถูกสร้างขึ้นหลังจากการเจียรแล้ว แต่จำเป็นต้องมีการขัดเงาเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดของเนื้อปลา อย่างไรก็ตาม ค่าเผื่อของเนื้อปลามีน้อย และเกินค่าพิกัดความเผื่อในระหว่างการขัดเงาได้ง่าย นอกจากนี้ เนื่องจากการขจัดค่าเผื่อออกมากเกินไปในระหว่างการขัดเนื้อ จึงมีความเป็นไปได้สูงที่จะเกิดการบิ่นที่ขอบ ในขณะเดียวกัน ร่องวงแหวนบนวงกลมด้านนอกจะเกิดการเสียรูปเล็กน้อยหลังการทำไนไตรด์ หากร่องวงแหวนถูกกลึงให้ได้ขนาดสุดท้ายตามแบบที่วาดไว้ก่อนทำไนไตรด์ การเปิดของร่องวงแหวนจะหดตัวหลังไนไตรด์ ส่งผลให้เกิดการเบี่ยงเบนมิติ

ตอนที่ 6

แผนกระบวนการที่ปรับให้เหมาะสม

(1) วิธีการปรับให้เหมาะสมสำหรับวงกลมด้านนอกขนาด φ10 มม.: เพื่อให้แน่ใจว่ามุมโค้งมนหลังจากการเจียรมีความสมบูรณ์ มุมโค้งมนในช่วงการเปลี่ยนผ่านระหว่างวงกลมด้านนอกขนาด φ10 มม. และร่องซีลจะต้องได้รับการประมวลผลทางเรขาคณิตในระหว่างการตัดเฉือนหยาบ การเปลี่ยนรูปกรวยจะถูกเพิ่มไปที่มุมโค้งมน โดยมีความลึกของพื้นผิวรูปกรวยตามค่าเผื่อการเจียร และมุมของพื้นผิวรูปกรวยตาม 10 องศา -20 องศา พื้นผิวทรงกรวยและด้านข้างของร่องซีลจะถูกเปลี่ยนด้วยมุมโค้งมน (มุมโค้งมนสุดท้ายตามแบบร่าง) เพื่อให้แน่ใจว่าหลังจากลบค่าเผื่อการเจียรระหว่างการเก็บผิวละเอียดแล้ว มุมโค้งมนของการเปลี่ยนจะยังคงอยู่อย่างสมบูรณ์ และเศษขอบจะไม่เกิดจากการเอาค่าเผื่อการเจียรที่มุมโค้งมนมากเกินไปในระหว่างการขัดครั้งต่อไป การตรวจสอบตามจริงแสดงให้เห็นว่าหลังจากเพิ่มพื้นผิวทรงกรวยเปลี่ยนผ่านการป้องกัน ปรากฏการณ์การบิ่นจะถูกกำจัดออกไปโดยสิ้นเชิง ทำให้มั่นใจในคุณภาพการตัดเฉือนของชิ้นส่วน รูปที่ 2 แสดงการกลึง CNC ของวงกลมด้านนอกและร่องซีลก่อนการปรับปรุงกระบวนการ รูปที่ 3 แสดงการรักษาทางเรขาคณิตของขอบคมของร่องปิดผนึกหลังการปรับปรุงกระบวนการ

รูปที่ 2: การกลึง CNC ของวงกลมด้านนอกและร่องซีลก่อนการปรับปรุงกระบวนการ

รูปที่ 3: การรักษาทางเรขาคณิตของขอบคมของร่องปิดผนึกหลังการปรับปรุงกระบวนการ

(2) วิธีการปรับให้เหมาะสมสำหรับวงกลมด้านนอก φ5 มม.: วิธีการรักษาแบบเดียวกันนี้ใช้สำหรับวงกลมด้านนอก φ5 มม. เพิ่มพื้นผิวทรงกรวย 12 องศาที่ฟิลเลเปลี่ยนผ่าน R(0.5±0.1)มม. เพื่อทำให้พื้นที่เปลี่ยนผ่านระหว่างพื้นผิวที่เป็นไนไตรด์และไม่เป็นไนไตรด์-ราบรื่นขึ้น สิ่งนี้จะช่วยปรับปรุงสภาวะความเค้นเมื่อตัดเฉือนวงกลมด้านนอก φ3.5 มม. บนเครื่องบดพิกัด และกำจัดปรากฏการณ์การบิ่นที่ขอบ รูปที่ 4 และ 5 แสดงการประมวลผลทางเรขาคณิตของเนื้อทรงกระบอก φ3.6 มม. ก่อนและหลังการปรับปรุงกระบวนการ ตามลำดับ รูปที่ 4 การรักษาทางเรขาคณิตของเนื้อทรงกระบอก φ3.6 มม. ก่อนการปรับปรุงกระบวนการ

รูปที่ 5 การรักษาทางเรขาคณิตของเนื้อทรงกระบอก φ3.6 มม. หลังการปรับปรุงกระบวนการ

(3) การชดเชยการเสียรูปของร่องซีล: ขอบของร่องซีลจะหดตัวเนื่องจากการขยายตัวผิดรูป สาเหตุนี้เกิดจากเอฟเฟกต์ขอบคมของกระบวนการไนไตรด์ ด้วยความเข้มข้นของไนโตรเจนสูง ปริมาณการขยายตัวจะผิดรูปมากกว่าตำแหน่งอื่นๆ [9, 10] ร่องซีลที่มีความกว้าง 3.4 มม. และร่องแหวนยึดที่มีความกว้าง 1.1 มม. มีความคลาดเคลื่อนสูง การเปลี่ยนแปลงความกว้างของร่องก่อนและหลังการทำไนไตรด์จะแสดงในตารางที่ 1 จากข้อมูลนี้ ความคลาดเคลื่อนของขนาดก่อนการทำไนไตรด์จะถูกปรับเพื่อให้แน่ใจว่าข้อกำหนดด้านมิติสุดท้าย ตารางที่ 1 การเปลี่ยนแปลงความกว้างของร่องก่อนและหลังการทำไนไตรดิ้ง (หน่วย: มม.)

ตารางที่ 1 แสดงให้เห็นว่าการเปลี่ยนแปลงความกว้างของร่องก่อนและหลังไนไตรด์สำหรับร่องขนาด 3.4 มม. อยู่ที่ 0.026–0.035 มม. ดังนั้นจึงกำหนดว่าค่าเผื่อความกว้างของร่องก่อนไนไตรดิ้งควรถูกบีบอัดเป็น 3.4 มม. การเปลี่ยนแปลงความกว้างของร่องก่อนและหลังไนไตรด์สำหรับร่องขนาด 1.1 มม. คือ 0.010–0.027 มม. ดังนั้นจึงกำหนดว่าค่าเผื่อความกว้างของร่องก่อนไนไตรด์ควรถูกบีบอัดเป็น 1.1 มม. หลังจากบีบอัดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน ขนาดความกว้างร่องสุดท้ายของชิ้นส่วนทั้งหมดจะอยู่ภายในขีดจำกัดที่ยอมรับได้

ตอนที่ 7

บทสรุป

พื้นผิวไนไตรด์มีความแข็งสูงและทนต่อการสึกหรอสูง และประสิทธิภาพยังคงดีที่อุณหภูมิสูง ดังนั้น ชิ้นส่วนที่ทำจากสเตนเลสไนไตรด์จึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในผลิตภัณฑ์เครื่องยนต์อากาศยาน- การตัดเฉือนพื้นผิวไนไตรด์นั้นค่อนข้างยาก โดยต้องใช้มาตรฐานระดับสูงในด้านความต้านทานการสึกหรอของเครื่องมือ การเลือกพารามิเตอร์การตัด และการวางแผนเส้นทางการตัด ด้วยการเพิ่มฟิลเล็ตการเปลี่ยนผ่านทรงกรวยที่ป้องกันและการบีบอัดพิกัดความเผื่อของมิติก่อนการทำไนไตรด์ ปัญหาของประสิทธิภาพการตัดเฉือนต่ำ การบิ่นขอบง่าย และความกว้างของร่องที่ลดลงหลังจากการทำไนไตรดิ้งของชิ้นส่วนสแตนเลสได้รับการแก้ไข เอาชนะความยากในการตัดเฉือนของชิ้นส่วนดังกล่าว อัตราการผ่านของชิ้นส่วนเพิ่มขึ้นจากประมาณ 50% ก่อนการปรับปรุงเป็น 100% บรรลุผลลัพธ์ที่ดี