การวิเคราะห์การควบคุมมิติตั้งแต่การออกแบบแม่พิมพ์จนถึงจุดสิ้นสุดของผลิตภัณฑ์

1. ควบคุมการออกแบบแม่พิมพ์

1. ก่อนอื่น เราต้องเข้าใจอย่างถ่องแท้ถึงโครงสร้างแม่พิมพ์ วัสดุ ความแข็ง ความแม่นยำ และข้อกำหนดทางเทคนิคอื่นๆ ของผู้ใช้ รวมถึงว่าอัตราการหดตัวของวัสดุพลาสติกที่ขึ้นรูปนั้นถูกต้องหรือไม่ ขนาดผลิตภัณฑ์ 3D เสร็จสมบูรณ์หรือไม่ และมีความสมเหตุสมผล การวิเคราะห์การประมวลผล

2. พิจารณาสถานที่ที่มีผลต่อรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์การฉีดขึ้นรูป เช่น ช่องการหดตัว เครื่องหมายการไหล มุมร่าง เส้นเชื่อม และรอยร้าว

3. ลดความซับซ้อนของวิธีการประมวลผลของแม่พิมพ์ให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ โดยไม่ขัดขวางการทำงานของผลิตภัณฑ์และรูปร่างรูปแบบของชิ้นส่วนแม่พิมพ์ฉีด

4. การเลือกพื้นผิวของชิ้นงานมีความเหมาะสมหรือไม่ การประมวลผลแม่พิมพ์ ลักษณะการขึ้นรูป และการลบคมของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปจะต้องได้รับการคัดเลือกอย่างระมัดระวัง

5. พิจารณาว่าวิธีการดีดออกนั้นเหมาะสมหรือไม่ ไม่ว่าจะใช้ก้านกระทุ้ง แผ่นปอก ปลอกดีด หรือวิธีอื่นๆ และตำแหน่งของก้านกระทุ้งและแผ่นลอกเหมาะสมหรือไม่

6. การใช้กลไกการดึงแกนด้านข้างเหมาะสมหรือไม่ การทำงานมีความยืดหยุ่นและเชื่อถือได้หรือไม่ และไม่ควรมีความเมื่อยล้า

7. วิธีการควบคุมอุณหภูมิแบบใดที่เหมาะกับผลิตภัณฑ์พลาสติกมากกว่า ระบบหมุนเวียนโครงสร้างใดใช้สำหรับน้ำมันควบคุมอุณหภูมิ น้ำควบคุมอุณหภูมิ น้ำหล่อเย็น ฯลฯ และดูว่าขนาด ปริมาณ และตำแหน่งของรูหล่อเย็นเหมาะสมหรือไม่

8. รูปแบบของประตู ขนาดของช่องวัสดุและพอร์ตป้อน และตำแหน่งและขนาดของประตูเหมาะสมหรือไม่

9. อิทธิพลของการเสียรูปของการอบชุบด้วยความร้อนของโมดูลต่างๆ และแกนแม่พิมพ์ และการเลือกใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานนั้นเหมาะสมหรือไม่

10. ปริมาตรการฉีด แรงดันการฉีด และแรงยึดของเครื่องฉีดพลาสติกเพียงพอหรือไม่ หัวฉีด R เส้นผ่านศูนย์กลางรูของปลอกสปรู ฯลฯ เหมาะสมหรือไม่

การวิเคราะห์ที่ครอบคลุมและการเตรียมการด้านเหล่านี้ควรได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดตั้งแต่ระยะเริ่มต้นของผลิตภัณฑ์

เดอะ

ประการที่สอง การควบคุมกระบวนการผลิต

แม้ว่าเราจะพิจารณาและจัดแจงในขั้นตอนการออกแบบอย่างครบถ้วนแล้ว แต่ก็ยังมีปัญหาและความยุ่งยากมากมายในการผลิตจริง เราต้องพยายามอย่างดีที่สุดเพื่อตอบสนองความตั้งใจดั้งเดิมของการออกแบบในการผลิต และค้นหาประสิทธิภาพที่มากขึ้น ประหยัดมากขึ้น และสมเหตุสมผลในการประมวลผลจริง กระบวนการหมายถึง.

1. เลือกอุปกรณ์เครื่องมือเครื่องจักรที่ประหยัดและปรับเปลี่ยนได้สำหรับโซลูชันการประมวลผล 2 มิติและ 3 มิติ

2. เครื่องมือและอุปกรณ์ติดตั้งที่เหมาะสมยังสามารถพิจารณาสำหรับการเตรียมเสริมในการผลิต และการใช้เครื่องมือตัดที่เหมาะสมสามารถป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์เสียรูปทรง ป้องกันชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์จากความผันผวนของอัตราการหดตัว ป้องกันชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์จากการถอดแบบและเปลี่ยนรูป ปรับปรุง ความแม่นยำของการผลิตแม่พิมพ์, ลดข้อผิดพลาดเล็กน้อย, ป้องกันการเปลี่ยนแปลงความแม่นยำของแม่พิมพ์ ฯลฯ, ชุดของข้อกำหนดและโซลูชั่นของกระบวนการผลิต

3. นี่คือสาเหตุของข้อผิดพลาดเชิงมิติของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปของ British Plastics Association (BPF) และการกระจายสัดส่วน:

A: ข้อผิดพลาดในการผลิตแม่พิมพ์ประมาณ 1/3, B ข้อผิดพลาดที่เกิดจากการสึกหรอของแม่พิมพ์คือ 1/6C ข้อผิดพลาดที่เกิดจากอัตราการหดตัวที่ไม่สม่ำเสมอของชิ้นส่วนที่เกิดขึ้นคือประมาณ 1/3 และข้อผิดพลาดที่เกิดจากความไม่สอดคล้องกันระหว่าง อัตราการหดตัวที่กำหนดไว้ล่วงหน้าและอัตราการหดตัวจริงคือประมาณ 1/3 1/6

เดอะ

ข้อผิดพลาดทั้งหมด=A บวก B บวก C บวก D ดังนั้นจะเห็นได้ว่าค่าเผื่อการผลิตของแม่พิมพ์ควรน้อยกว่า 1/3 ของค่าเผื่อมิติของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป มิฉะนั้นจะเป็นเรื่องยากสำหรับ แม่พิมพ์เพื่อรับประกันขนาดทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป

3. มักจะควบคุมการผลิต

ความผันผวนของมิติทางเรขาคณิตหลังจากขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกเป็นปัญหาทั่วไป และเป็นปรากฏการณ์ที่มักเกิดขึ้น:

1. การควบคุมอุณหภูมิของวัสดุและอุณหภูมิของแม่พิมพ์ พลาสติกต่างยี่ห้อกันต้องมีอุณหภูมิต่างกัน วัสดุพลาสติกที่มีการไหลไม่ดีและมีการใช้สารผสมมากกว่า 2 ชนิดจะมีสถานการณ์ที่แตกต่างกัน วัสดุพลาสติกควรได้รับการควบคุมการไหลที่ดีที่สุด โดยปกติจะทำได้ง่ายในช่วงค่านี้ แต่การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์จะซับซ้อนกว่า รูปทรงเรขาคณิต ขนาด และอัตราส่วนความหนาของผนังที่แตกต่างกันของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปต่างกันมีข้อกำหนดบางประการสำหรับระบบระบายความร้อน อุณหภูมิแม่พิมพ์ส่วนใหญ่ควบคุมเวลาคูลดาวน์

ดังนั้น พยายามให้แม่พิมพ์อยู่ในอุณหภูมิต่ำที่อนุญาตเพื่อลดรอบการฉีดและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต หากอุณหภูมิของแม่พิมพ์เปลี่ยนแปลง อัตราการหดตัวก็จะเปลี่ยนไป อุณหภูมิของแม่พิมพ์จะคงที่ และความแม่นยำของมิติก็จะคงที่เช่นกัน ข้อบกพร่องต่างๆ เช่น การเสียรูป ความเงาไม่ดี และจุดระบายความร้อนทำให้คุณสมบัติทางกายภาพของพลาสติกอยู่ในสถานะที่ดีที่สุด แน่นอนว่ามีกระบวนการดีบัก โดยเฉพาะชิ้นส่วนแม่พิมพ์หลายช่องมีความซับซ้อนมากขึ้น ดังนั้น อุณหภูมิของแม่พิมพ์จึงไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้โดยพลการในระหว่างกระบวนการผลิต และการตั้งค่าอุณหภูมิของแม่พิมพ์ควรอยู่ในช่วงอุณหภูมิที่แนะนำของวัสดุ

2. การปรับและควบคุมแรงดันและไอเสีย:

แรงดันในการฉีดมีความเหมาะสมและควรกำหนดแรงจับยึดที่ตรงกันเมื่อแก้ไขจุดบกพร่องของแม่พิมพ์ อากาศในช่องว่างที่เกิดจากโพรงแม่พิมพ์และแกนกลางและก๊าซที่เกิดจากพลาสติกจะต้องถูกระบายออกจากแม่พิมพ์ผ่านทางร่องไอเสีย เช่น ไอเสีย ถ้าอากาศไม่เรียบจะมีการเติมไม่เพียงพอทำให้เกิดรอยเชื่อม เครื่องหมายหรือรอยไหม้ ภาพ

ข้อบกพร่องในการขึ้นรูปทั้งสามนี้บางครั้งปรากฏในส่วนเดียวกันเป็นครั้งคราว เมื่อมีผนังหนารอบส่วนที่ผนังบางของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป รอยหดตัวจะปรากฏขึ้นเมื่ออุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป และรอยไหม้จะปรากฏขึ้นเมื่ออุณหภูมิแม่พิมพ์สูงเกินไป โดยปกติจะมีรอยเชื่อมที่บริเวณการเผาไหม้ในเวลาเดียวกัน และร่องไอเสียมักถูกละเลย และโดยทั่วไปจะอยู่ในสภาพขนาดเล็ก ดังนั้นโดยทั่วไปแล้ว ตราบใดที่ไม่มีเสี้ยนเกิดขึ้น ช่องระบายอากาศที่ใหญ่ขึ้น เพื่อให้ก๊าซที่ผ่านไหล่ระบายออกจากแม่พิมพ์ได้อย่างรวดเร็ว หากมีความจำเป็นพิเศษ ควรเปิดช่องไอเสียที่ขาอีเจ็คเตอร์ เหตุผลก็เหมือนกัน อย่างแรก ไม่มีแฟลช และอย่างที่สอง ปล่อยอากาศ ตราบใดที่ยังใช้งานได้ดี มันก็จะทำ

ความลึกของไหล่ไอเสียควรลึกที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และมีร่องระบายอากาศขนาดใหญ่ที่ด้านหลังของไหล่เพื่อให้ก๊าซที่ผ่านไหล่ระบายออกจากแม่พิมพ์ได้อย่างรวดเร็ว เหตุผลก็เหมือนกัน ข้อหนึ่งคือไม่มีแฟลช และอีกข้อคือสามารถปล่อยอากาศได้เร็วและให้เอฟเฟกต์ได้ดี

3. การควบคุมรูปร่างเพิ่มเติมของขนาดชิ้นส่วนแม่พิมพ์ฉีด

เนื่องจากความแตกต่างของรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนพลาสติกบางชนิด การเสียรูปและการบิดงอจะเกิดขึ้นในสถานการณ์ที่ต่างกันด้วยการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและการสูญเสียแรงดันหลังการถอดแบบ ในขณะนี้ ฟิกซ์เจอร์เสริมบางอย่างสามารถปรับได้อย่างรวดเร็วและรวดเร็ว ใช้มาตรการแก้ไข และหลังจากที่มันเย็นลงและมีรูปร่างตามธรรมชาติแล้ว การแก้ไขและการปรับแก้ไขที่ดีขึ้นสามารถรับได้ หากมีการจัดการที่เข้มงวดตลอดกระบวนการฉีดขึ้นรูป ขนาดของชิ้นส่วนแม่พิมพ์จะถูกควบคุมอย่างเหมาะสม