ทุกคนสามารถอ่านและวาดแบบได้ แต่ทุกคนควรทราบด้วยว่าส่วนที่ยากที่สุดของการเขียนแบบเครื่องกลคือการวัดขนาดและข้อกำหนดทางเทคนิค บรรณาธิการจะสรุปแบบเขียนแบบกลไกสำหรับผงทองคำโดยสรุปข้อกำหนดทางเทคนิค วัสดุที่จำเป็นสำหรับหุ่นยนต์! รู้สึกดีทุกคนอย่าลืมกดไลค์และส่งต่อ! หากพบว่าเนื้อหามีปัญหา โปรดฝากข้อความเพื่อแก้ไข!
ข้อกำหนดทางเทคนิคทั่วไป
1. ถอดสเกลออกไซด์ของชิ้นส่วนออก
2. บนพื้นผิวที่ผ่านกระบวนการของชิ้นส่วน ไม่ควรมีรอยขีดข่วน รอยขีดข่วน และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่ทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนเสียหาย
3. ลบเสี้ยนและแฟลช
ข้อกำหนดการรักษาความร้อน
1. หลังจากดับและแบ่งเบาบรรเทา HRC50～55
2. ชิ้นส่วนต้องผ่านการชุบด้วยความถี่สูง แบ่งเบาบรรเทาที่ 350~370℃, HRC40~45
3. ความลึกของ carburizing คือ 0.3 มม.
4. ดำเนินการรักษาริ้วรอยที่อุณหภูมิสูง
ข้อกำหนดความคลาดเคลื่อน
1. ความคลาดเคลื่อนของรูปร่างที่ไม่ได้ทำเครื่องหมายควรเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB1184-80
2. ส่วนเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดความยาวที่ไม่ได้ทำเครื่องหมายคือ ±0.5 มม.
3. โซนความทนทานต่อการหล่อมีความสมมาตรกับการกำหนดค่าขนาดพื้นฐานของการหล่อแบบหยาบ
ขอบและมุมของชิ้นส่วน
1. ไม่มีรัศมีของเนื้อ R5
2. ลบมุมลบมุมทั้งหมดคือ 2×45°
3. มุมแหลม/มุมแหลม/ขอบคมเป็นทื่อ
ข้อกำหนดในการประกอบ
1. ซีลทั้งหมดต้องแช่ในน้ำมันก่อนประกอบ
2. อนุญาตให้ประกอบตลับลูกปืนกลิ้งเพื่อใช้ความร้อนของน้ำมันสำหรับการชาร์จแบบร้อนและอุณหภูมิของน้ำมันไม่ควรเกิน 100 ° C
3. หลังจากประกอบเฟืองแล้ว จุดสัมผัสและฟันเฟืองบนพื้นผิวฟันควรเป็นไปตามข้อกำหนด GB10095 และ GB11365
4. เมื่อประกอบระบบไฮดรอลิค อนุญาตให้ใช้ซีลแพ็คหรือยาแนว แต่ควรป้องกันไม่ให้เข้าสู่ระบบ
5. ชิ้นส่วนและส่วนประกอบ (รวมถึงชิ้นส่วนที่ซื้อและชิ้นส่วนภายนอก) ที่เข้าสู่การประกอบจะต้องมีใบรับรองของแผนกตรวจสอบก่อนจึงจะสามารถประกอบได้
6. ชิ้นส่วนต้องทำความสะอาดและทำความสะอาดก่อนประกอบ และต้องไม่มีครีบ วาบ สะเก็ดออกไซด์ สนิม เศษ คราบน้ำมัน สี และฝุ่น
7. ควรตรวจสอบขนาดที่ตรงกันหลักของชิ้นส่วนและส่วนประกอบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งขนาดที่พอดีกับการรบกวนและความถูกต้องที่เกี่ยวข้องก่อนการประกอบ
8. ไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนเคาะ กระแทก ขีดข่วน และสนิมระหว่างกระบวนการประกอบ
9. เมื่อขันสกรู สลักเกลียว และน็อตให้แน่น ห้ามกระแทกหรือใช้ไขควงและประแจที่ไม่เหมาะสมโดยเด็ดขาด ร่องสกรู น็อตและสกรู และหัวโบลต์จะต้องไม่เสียหายหลังจากขันให้แน่น
10. รัดด้วยแรงบิดขันที่ระบุต้องขันให้แน่นด้วยประแจแรงบิดและขันให้แน่นตามแรงบิดขันที่ระบุ
11. เมื่อยึดส่วนเดียวกันด้วยสกรูหลายตัว (สลักเกลียว) สกรู (สลักเกลียว) จะต้องขันให้แน่นตามขวาง สมมาตร ค่อยๆ และสม่ำเสมอ
12. เมื่อประกอบขาเรียว ควรทาสีและตรวจสอบรู และอัตราการสัมผัสไม่ควรน้อยกว่า 60% ของความยาวการผสมพันธุ์ และควรกระจายอย่างสม่ำเสมอ
13. กุญแจแบบแบนควรสัมผัสกับทั้งสองด้านของรูกุญแจบนเพลาอย่างสม่ำเสมอ และไม่ควรมีช่องว่างระหว่างพื้นผิวการผสมพันธุ์
14. จำนวนพื้นผิวฟันที่สัมผัสกับชุดสลักพร้อมกันต้องไม่น้อยกว่า 2/3 และอัตราการสัมผัสต้องไม่น้อยกว่า 50% ในทิศทางของความยาวและความสูงของกุญแจ ฟัน.
15. หลังจากประกอบกุญแจแบบแบน (หรือร่องฟันเฟือง) ที่มีขนาดพอดีแบบเลื่อนแล้ว ชิ้นส่วนที่สัมพันธ์กันสามารถเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระโดยไม่รัดแน่นไม่เท่ากัน
16. หลังจากติดกาวแล้ว ให้ลอกกาวส่วนเกินที่ไหลออกมา
17. ไม่อนุญาตให้รูครึ่งวงกลมของวงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืน บ่าเปิดแบริ่ง และฝาครอบแบริ่งติดขัด
18. วงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนควรสัมผัสอย่างดีกับรูครึ่งวงกลมของบ่าแบริ่งเปิดและฝาครอบแบริ่ง เมื่อตรวจสอบด้วยสี ควรมีความสมมาตรกับบ่าแบริ่งที่ 120° ถึงเส้นกึ่งกลาง และกับฝาครอบแบริ่งภายในช่วง 90° สมมาตรกับเส้นกึ่งกลาง แม้แต่การติดต่อ เมื่อตรวจสอบด้วยฟีลเลอร์เกจภายในช่วงข้างต้น ห้ามใส่ฟีลเลอร์เกจ 0.03 มม. เข้าไปใน 1/3 ของความกว้างวงแหวนรอบนอก
19. หลังจากประกอบแล้ว วงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนควรสัมผัสหน้าปลายของฝาลูกปืนที่ปลายตำแหน่งอย่างสม่ำเสมอ
20. หลังจากติดตั้งแบริ่งกลิ้งแล้วควรหมุนด้วยมือได้อย่างยืดหยุ่นและมั่นคง
21. พื้นผิวข้อต่อของบุชแบริ่งด้านบนและด้านล่างควรแนบชิดกัน และไม่สามารถตรวจสอบได้ด้วยฟีลเลอร์เกจ 0.05 มม.
22. เมื่อทำการยึดบุชแบริ่งด้วยหมุดระบุตำแหน่ง ให้เจาะหมุดรีมและกระจายหมุด โดยตรวจสอบให้แน่ใจว่าหน้าเปิดและปิดของพื้นผิวบุชชิ่งและหน้าปลายของรูแบริ่งที่เกี่ยวข้องและส่วนปลายเป็นสีเรียบ อย่าคลายหมุดหลังจากขับรถเข้าไป
23. ตัวแบริ่งของแบริ่งทรงกลมและที่นั่งแบริ่งควรสัมผัสสม่ำเสมอและสัมผัสไม่ควรน้อยกว่า 70% เมื่อตรวจสอบโดยวิธีการระบายสี
24. ไม่อนุญาตให้ใช้เยื่อบุแบริ่งอัลลอยด์เมื่อพื้นผิวเป็นสีเหลืองและไม่อนุญาตให้เกิดนิวเคลียสภายในมุมสัมผัสที่กำหนดและพื้นที่นิวเคลียสนอกมุมสัมผัสจะต้องไม่เกิน 10% ของพื้นที่ทั้งหมดของ พื้นที่ที่ไม่สัมผัส
25. หน้าปลายอ้างอิงของเฟือง (เฟืองตัวหนอน) และบ่าเพลา (หรือหน้าปลายของปลอกกำหนดตำแหน่ง) ควรพอดีกัน และไม่สามารถตรวจสอบได้ด้วยฟีลเลอร์เกจ 0.05 มม. และควรตรวจสอบความต้องการแนวตั้งของหน้าปลายอ้างอิงของเฟืองและแกน
26. พื้นผิวข้อต่อของกล่องเกียร์และฝาครอบควรสัมผัสกันได้ดี
27. ตรวจสอบและขจัดมุมแหลมคม เสี้ยน และวัตถุแปลกปลอมที่เหลืออยู่อย่างเข้มงวดในระหว่างการประมวลผลชิ้นส่วนก่อนประกอบ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าซีลไม่มีรอยขีดข่วนเมื่อติดตั้ง
ข้อกำหนดในการหล่อ
1. ไม่อนุญาตให้มีการแบ่งส่วนเย็น รอยแตก รูหดตัว ข้อบกพร่องในการเจาะและข้อบกพร่องที่ไม่สมบูรณ์ร้ายแรง (เช่น การหล่อที่ต่ำกว่า ความเสียหายทางกล ฯลฯ) บนพื้นผิวของการหล่อ
2. การหล่อควรทำความสะอาดโดยไม่มีครีบและวาบ ควรทำความสะอาดตัวยกเทบนข้อบ่งชี้ที่ไม่แปรรูปและล้างออกด้วยพื้นผิวของการหล่อ
3. ตัวอักษรและเครื่องหมายการหล่อบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อควรมีความชัดเจนและสามารถระบุได้ และตำแหน่งและแบบอักษรควรเป็นไปตามข้อกำหนดของรูปวาด
4. ความหยาบของพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อ การหล่อทราย R ไม่เกิน50μm
5. การหล่อควรปราศจากการเติมไรเซอร์ เดือย ฯลฯ ปริมาณที่เหลือของตัวยกเทบนพื้นผิวที่ไม่ผ่านกระบวนการควรปรับระดับและขัดให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว
6. ควรทำความสะอาดเม็ดทราย แกนทราย และแกนกลางในการหล่อ
7. การหล่อมีส่วนที่ลาดเอียง และโซนความคลาดเคลื่อนมิติควรจัดวางสมมาตรตามแนวระนาบเอียง
8. ทรายหล่อ ทรายแกน กระดูกแกน ฉ่ำ ทรายเหนียว ฯลฯ บนหล่อควรเรียบ และทำความสะอาด
9. ประเภทที่ถูกต้องและไม่ถูกต้อง ค่าเบี่ยงเบนการหล่อของเจ้านาย ฯลฯ ควรได้รับการแก้ไขเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่ราบรื่นและรับประกันคุณภาพของรูปลักษณ์
10. รอยย่นบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อควรมีความลึกน้อยกว่า 2 มม. และระยะห่างควรมากกว่า 100 มม.
11. พื้นผิวที่ไม่ผ่านกรรมวิธีของการหล่อผลิตภัณฑ์เครื่องจักรต้องถูกยิงด้วยการเจาะหรือผ่านกระบวนการลูกกลิ้งเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของระดับความสะอาด Sa2 1/2
12. การหล่อต้องแกร่งด้วยน้ำ
13. พื้นผิวของการหล่อควรเรียบและควรถอดประตูเสี้ยนทรายเหนียว ฯลฯ
14. การหล่อไม่ได้รับอนุญาตให้มีข้อบกพร่องในการหล่อเช่นพาร์ทิชันเย็น, รอยแตก, รู ฯลฯ ที่เป็นอันตรายต่อการใช้งาน
ข้อกำหนดด้านจิตรกรรม
1. ก่อนทาสีพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กทั้งหมดที่ต้องทาสี สนิม ตะกรันออกไซด์ จารบี ฝุ่น ดิน เกลือ และสิ่งสกปรกต้องกำจัดออกก่อน
2. ก่อนกำจัดสนิม ให้ใช้ตัวทำละลายอินทรีย์ น้ำด่าง อิมัลซิไฟเออร์ ไอน้ำ ฯลฯ เพื่อขจัดไขมันและสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็ก
3. ช่วงเวลาระหว่างการยิงระเบิดหรือการขจัดสนิมด้วยตนเองของพื้นผิวที่จะเคลือบและการเคลือบสีรองพื้นไม่ควรเกิน 6 ชั่วโมง
4. พื้นผิวของชิ้นส่วนโลดโผนที่สัมผัสกันจะต้องทาสีด้วยสีกันสนิมหนา30-40μmก่อนเชื่อมต่อ ขอบตักควรปิดผนึกด้วยสี ผงสำหรับอุดรูหรือกาว สีรองพื้นที่เสียหายจากการแปรรูปหรือการเชื่อมต้องทาสีใหม่
ข้อกำหนดเกี่ยวกับท่อ
1. ก่อนประกอบ ท่อทั้งหมดจะต้องปราศจากการกะพริบ ครีบ และการลบมุม ใช้ลมอัดหรือวิธีการอื่นๆ เพื่อขจัดเศษและสนิมที่ติดอยู่ที่ผนังด้านในของท่อ
2. ก่อนประกอบ ท่อเหล็กทั้งหมด (รวมถึงท่อสำเร็จรูป) จะต้องล้างไขมัน ดอง ทำให้เป็นกลาง ล้างด้วยน้ำและไม่เป็นสนิม
3. เมื่อประกอบ ให้ขันแคลมป์ท่อ รองรับ หน้าแปลน และข้อต่อให้แน่นเพื่อป้องกันการคลายตัว
4. ส่วนที่เชื่อมของท่อสำเร็จรูปต้องผ่านการทดสอบแรงดัน
5. เมื่อเปลี่ยนหรือย้ายท่อ ช่องแยกของท่อต้องปิดผนึกด้วยเทปหรือท่อพลาสติกเพื่อป้องกันไม่ให้เศษขยะเข้ามาและติดฉลาก
ข้อกำหนดในการเชื่อมซ่อม
1. ข้อบกพร่องจะต้องถูกลบออกอย่างทั่วถึงก่อนการเชื่อมและควรซ่อมแซมพื้นผิวร่องอย่างราบรื่นและไม่มีมุมแหลมคม
2. ตามข้อบกพร่องของการหล่อเหล็ก ข้อบกพร่องในเขตเชื่อมสามารถลบออกได้โดยการพรวนดิน เจียร เซาะร่องคาร์บอน การตัดแก๊ส หรือการประมวลผลทางกล
3. สิ่งสกปรก ทราย น้ำมัน น้ำ สนิม และสิ่งสกปรกอื่น ๆ ภายในระยะ 20 มม. รอบบริเวณเชื่อมและร่องต้องทำความสะอาดอย่างทั่วถึง
4. ในระหว่างกระบวนการเชื่อมทั้งหมด อุณหภูมิของบริเวณอุ่นของการหล่อเหล็กต้องไม่ต่ำกว่า 350 องศาเซลเซียส
5. เมื่อเงื่อนไขอนุญาต ให้เชื่อมในตำแหน่งแนวนอนให้มากที่สุด
6. เมื่อทำการซ่อมการเชื่อม แกนเชื่อมไม่ควรแกว่งไปด้านข้างมากเกินไป
7. เมื่อทำการเชื่อมบนพื้นผิวของการหล่อเหล็ก การทับซ้อนกันระหว่างลูกประคำเชื่อมต้องไม่น้อยกว่า 1/3 ของความกว้างของลูกเชื่อม เนื้อเชื่อมเต็ม และพื้นผิวเชื่อมไม่มีรอยไหม้ รอยแตก และก้อนเนื้อที่เห็นได้ชัด รอยเชื่อมมีลักษณะสวยงาม และไม่มีตำหนิ เช่น เนื้อกัด ตะกรัน รูขุมขน รอยแตก กระเด็น ฯลฯ. คลื่นเชื่อมมีความสม่ำเสมอ
ข้อกำหนดการปลอม
1. ควรถอดหัวฉีดและตัวยกของแท่งโลหะออกอย่างเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการหดตัวและการโก่งตัวที่รุนแรงของการปลอม
2. การตีขึ้นรูปควรทำการตีขึ้นรูปด้วยเครื่องตีขึ้นรูปที่มีความจุเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการตีขึ้นรูปได้รับการตีขึ้นรูปอย่างเต็มที่
3. การตีขึ้นรูปไม่ได้รับอนุญาตให้มีรอยแตก รอยพับ และข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์อื่นๆ ที่มองเห็นได้ซึ่งส่งผลต่อการใช้งาน ข้อบกพร่องในพื้นที่สามารถลบออกได้ แต่ความลึกในการทำความสะอาดไม่ควรเกิน 75% ของค่าเผื่อการตัดเฉือน ข้อบกพร่องบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการตีขึ้นรูปควรได้รับการทำความสะอาดและเปลี่ยนอย่างราบรื่น
4. ไม่อนุญาตให้ใช้จุดสีขาว รอยแตกภายใน และรูหดตัวที่เหลือในการตีขึ้นรูป
ข้อกำหนดของชิ้นส่วนตัด
1. ควรตรวจสอบและยอมรับชิ้นส่วนตามขั้นตอน และสามารถโอนไปยังขั้นตอนถัดไปได้ก็ต่อเมื่อขั้นตอนก่อนหน้าผ่านการตรวจสอบแล้วเท่านั้น
2. ไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนที่แปรรูปมีครีบ
3. ห้ามวางชิ้นส่วนสำเร็จรูปลงบนพื้นโดยตรงเมื่อวาง และต้องใช้มาตรการสนับสนุนและป้องกันที่จำเป็น ไม่อนุญาตให้พื้นผิวกลึงมีข้อบกพร่อง เช่น สนิม กระแทก และรอยขีดข่วนที่ส่งผลต่อประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน หรือลักษณะที่ปรากฏ
4. พื้นผิวที่รีดเสร็จแล้วจะต้องไม่ลอกออกหลังจากการรีด
5. ไม่ควรมีระดับออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นส่วนหลังจากการอบชุบด้วยความร้อนในขั้นตอนสุดท้าย ไม่ควรอบพื้นผิวผสมพันธุ์และพื้นผิวฟันเสร็จ
6. ไม่อนุญาตให้พื้นผิวของด้ายที่ผ่านการแปรรูปมีตำหนิ เช่น ผิวสีดำ ตุ่ม หัวเข็มขัดแบบสุ่ม และครีบ
