ความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับการประมวลผลทางกล ถ้าไม่เข้าใจ อย่าทำ!

1. ข้อมูล

ชิ้นส่วนทั้งหมดประกอบด้วยพื้นผิวหลายแบบ และมีขนาดที่แน่นอนและข้อกำหนดตำแหน่งที่สัมพันธ์กันระหว่างพื้นผิว ข้อกำหนดตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพื้นผิวของชิ้นส่วนมีสองด้าน: ความแม่นยำของมิติระยะทางระหว่างพื้นผิวและความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ (เช่น ความร่วมแกนร่วม ความขนาน แนวตั้ง และการหมุนหนีศูนย์แบบวงกลม ฯลฯ) การศึกษาความสัมพันธ์ของตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพื้นผิวของชิ้นส่วนไม่สามารถแยกออกจาก Datum ได้ หากไม่มี Datum ที่ชัดเจน จะไม่สามารถระบุตำแหน่งของพื้นผิวของชิ้นส่วนได้ โดยทั่วไป Datum คือจุด เส้น และพื้นผิวบนชิ้นส่วนที่ใช้กำหนดตำแหน่งของจุด เส้น และพื้นผิวอื่นๆ Datum สามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท: การออกแบบ Datum และ Datum ประมวลผลตามฟังก์ชันที่แตกต่างกัน
1. ข้อมูลการออกแบบ
Datum ที่ใช้ในการกำหนดจุด เส้น และพื้นผิวอื่นๆ บนการวาดชิ้นส่วนเรียกว่า Datum การออกแบบ สำหรับลูกสูบ ข้อมูลการออกแบบหมายถึงเส้นกึ่งกลางของลูกสูบและเส้นกึ่งกลางของรูเข็ม
2. ประมวลผลข้อมูล
ข้อมูลที่ใช้โดยชิ้นส่วนระหว่างการประมวลผลและการประกอบเรียกว่าข้อมูลกระบวนการ ตามการใช้งานที่แตกต่างกัน Datum กระบวนการจะแบ่งออกเป็น Datum การกำหนดตำแหน่ง Datum การวัด และ Datum การประกอบ
1) Datum การกำหนดตำแหน่ง: Datum ที่ใช้เพื่อทำให้ชิ้นงานอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องในเครื่องมือกลหรือฟิกซ์เจอร์ระหว่างการประมวลผลเรียกว่า Datum การกำหนดตำแหน่ง ตามองค์ประกอบการวางตำแหน่งที่แตกต่างกัน สิ่งที่ใช้กันมากที่สุดคือสองประเภทต่อไปนี้:
การวางตำแหน่งกึ่งกลางอัตโนมัติ: เช่น การวางตำแหน่งหัวจับแบบขากรรไกรสาม-
การวางตำแหน่งปลอกแขน: องค์ประกอบการวางตำแหน่งถูกสร้างเป็นปลอกวางตำแหน่ง เช่น การวางตำแหน่งแผ่นหยุด
อื่นๆ ได้แก่ การวางตำแหน่งในกรอบรูปตัว V- การวางตำแหน่งในรูครึ่งวงกลม ฯลฯ
2) ข้อมูลการวัด: ข้อมูลที่ใช้ในการวัดขนาดและตำแหน่งของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลในระหว่างการตรวจสอบชิ้นส่วนเรียกว่า ข้อมูลการวัด
3) ข้อมูลการประกอบ: ข้อมูลที่ใช้ในการกำหนดตำแหน่งของชิ้นส่วนในส่วนประกอบหรือผลิตภัณฑ์ระหว่างการประกอบเรียกว่า ข้อมูลการประกอบ
2. วิธีการติดตั้งชิ้นงาน
เพื่อที่จะตัดเฉือนพื้นผิวที่ตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคที่ระบุบนบางส่วนของชิ้นงาน ชิ้นงานจะต้องอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องโดยสัมพันธ์กับเครื่องมือบนเครื่องมือกลก่อนที่จะทำการตัดเฉือน โดยทั่วไปกระบวนการนี้เรียกว่า "การวางตำแหน่ง" ของชิ้นงาน หลังจากวางชิ้นงานแล้ว เนื่องจากผลกระทบของแรงตัด แรงโน้มถ่วง ฯลฯ ในระหว่างการประมวลผล ควรใช้กลไกบางอย่างในการ "ยึด" ชิ้นงานเพื่อให้ตำแหน่งที่กำหนดยังคงไม่เปลี่ยนแปลง กระบวนการทำให้ชิ้นงานอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องบนเครื่องมือกลและการยึดชิ้นงานเรียกว่า "การติดตั้ง"
คุณภาพของการติดตั้งชิ้นงานถือเป็นประเด็นสำคัญในการประมวลผลทางกล ไม่เพียงส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการประมวลผล ความเร็ว และความเสถียรของการติดตั้งชิ้นงาน แต่ยังส่งผลต่อระดับความสามารถในการผลิตอีกด้วย เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพื้นผิวการประมวลผลและ Datum การออกแบบ Datum การออกแบบของพื้นผิวการประมวลผลควรอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องโดยสัมพันธ์กับเครื่องมือกลเมื่อติดตั้งชิ้นงาน ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการกลึงร่องแหวนอย่างละเอียด เพื่อให้แน่ใจว่าข้อกำหนดการเบี่ยงเบนหนีศูนย์แบบวงกลมของเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างของร่องแหวนและแกนของสเกิร์ต จะต้องติดตั้งชิ้นงานเพื่อให้ Datum การออกแบบสอดคล้องกับแกนของสปินเดิลของเครื่องมือกล
มีวิธีการติดตั้งที่หลากหลายเมื่อแปรรูปชิ้นส่วนบนเครื่องมือกลต่างๆ วิธีการติดตั้งสามารถสรุปได้เป็น 3 ประเภท ได้แก่ วิธีการจัดตำแหน่งโดยตรง วิธีจัดตำแหน่งเส้น และวิธีการติดตั้งฟิกซ์เจอร์
1) วิธีการจัดตำแหน่งโดยตรง เมื่อใช้วิธีการนี้ ตำแหน่งที่ถูกต้องที่ชิ้นงานควรใช้บนเครื่องมือกลจะได้รับจากความพยายามหลายครั้ง วิธีการเฉพาะคือการติดตั้งชิ้นงานบนเครื่องมือกลโดยตรง ใช้ไดอัลอินดิเคเตอร์หรือเข็มบนแผ่นครอบฟันจักรเพื่อแก้ไขตำแหน่งที่ถูกต้องของชิ้นงานด้วยสายตา และปรับเทียบขณะตรวจสอบจนกว่าจะตรงตามข้อกำหนด
ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งและความเร็วของวิธีการจัดตำแหน่งโดยตรงขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง วิธีการจัดตำแหน่ง เครื่องมือจัดตำแหน่ง และระดับทางเทคนิคของผู้ปฏิบัติงาน ข้อเสียคือใช้เวลานาน มีผลผลิตต่ำ และต้องดำเนินการตามประสบการณ์ และมีความต้องการทักษะของผู้ปฏิบัติงานสูง ดังนั้นจึงใช้ในการผลิต-ชิ้นเดียวและขนาดเล็ก-เท่านั้น ตัวอย่างเช่น การจัดตำแหน่งที่ต้องอาศัยการเลียนแบบรูปร่างเป็นของวิธีการจัดตำแหน่งโดยตรง
2) วิธีการจัดตำแหน่งการมาร์ก วิธีนี้เป็นวิธีการใช้เข็มมาร์กบนเครื่องมือกลเพื่อจัดแนวชิ้นงานตามเส้นที่วาดบนชิ้นงานเปล่าหรือกึ่งสำเร็จรูป-เพื่อให้ได้ตำแหน่งที่ถูกต้อง แน่นอนว่าวิธีนี้ต้องใช้กระบวนการมาร์กเพิ่มเติม เส้นที่ลากนั้นมีความกว้างที่แน่นอน และมีข้อผิดพลาดในการมาร์กเมื่อทำการมาร์ก และยังมีข้อผิดพลาดในการสังเกตเมื่อแก้ไขตำแหน่งของชิ้นงานด้วย ดังนั้นวิธีนี้ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการประมวลผลหยาบที่มีชุดการผลิตขนาดเล็ก ความแม่นยำในการเจาะชิ้นงานต่ำ และชิ้นงานขนาดใหญ่ที่ไม่เหมาะสำหรับการใช้ฟิกซ์เจอร์ ตัวอย่างเช่น การกำหนดตำแหน่งของรูเข็มของผลิตภัณฑ์สองจังหวะ- คือการใช้วิธีการทำเครื่องหมายของหัวแบ่งเพื่อจัดตำแหน่ง
3) ใช้วิธีการติดตั้งฟิกซ์เจอร์: อุปกรณ์กระบวนการที่ใช้ในการจับยึดชิ้นงานเพื่อให้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องเรียกว่าฟิกซ์เจอร์เครื่องมือกล ฟิกซ์เจอร์เป็นอุปกรณ์เพิ่มเติมของเครื่องมือกล ตำแหน่งที่สัมพันธ์กับเครื่องมือบนเครื่องมือกลได้รับการปรับเปลี่ยนล่วงหน้า-ก่อนที่จะติดตั้งชิ้นงาน ดังนั้นเมื่อประมวลผลชิ้นงานเป็นชุด ไม่จำเป็นต้องจัดตำแหน่งและวางชิ้นงานทีละชิ้น และสามารถรับประกันข้อกำหนดทางเทคนิคของการประมวลผลได้ ทั้งประหยัดแรงงาน-และไม่มีปัญหา- เป็นวิธีการกำหนดตำแหน่งที่มีประสิทธิภาพ และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตแบบเป็นชุดและจำนวนมาก การประมวลผลลูกสูบในปัจจุบันของเราใช้วิธีการติดตั้งฟิกซ์เจอร์
①. หลังจากวางชิ้นงานแล้ว การดำเนินการเพื่อรักษาตำแหน่งการวางตำแหน่งไม่เปลี่ยนแปลงในระหว่างการประมวลผลเรียกว่าการหนีบ อุปกรณ์ในฟิกซ์เจอร์ที่ทำให้ตำแหน่งการวางตำแหน่งไม่เปลี่ยนแปลงในระหว่างการประมวลผลเรียกว่าอุปกรณ์จับยึด
②. อุปกรณ์จับยึดควรเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้: เมื่อจับยึดไม่ควรทำลายตำแหน่งของชิ้นงาน หลังจากการหนีบ ตำแหน่งของชิ้นงานไม่ควรเปลี่ยนแปลงในระหว่างการประมวลผล และการหนีบควรมีความแม่นยำ ปลอดภัย และเชื่อถือได้ การหนีบทำได้รวดเร็ว การดำเนินการสะดวกและประหยัดแรงงาน- โครงสร้างนั้นเรียบง่ายและง่ายต่อการผลิต
๓. ข้อควรระวังในการจับยึด: แรงจับยึดควรมีความเหมาะสม มากเกินไปจะทำให้ชิ้นงานเสียรูป และน้อยเกินไปจะทำให้ชิ้นงานเคลื่อนที่ระหว่างการประมวลผลและทำลายตำแหน่งของชิ้นงาน
3. ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับการตัดโลหะ
1. การเคลื่อนที่แบบหมุนและเกิดพื้นผิว
การเคลื่อนที่แบบหมุน: ในกระบวนการตัด เพื่อเอาโลหะส่วนเกินออก ชิ้นงานและเครื่องมือจะต้องทำให้การตัดสัมพันธ์กัน การเคลื่อนที่ของการใช้เครื่องมือกลึงเพื่อขจัดโลหะส่วนเกินบนชิ้นงานบนเครื่องกลึง เรียกว่า การเคลื่อนที่แบบหมุน ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นการเคลื่อนที่หลักและการเคลื่อนที่ของฟีด

การเคลื่อนไหวหลัก: การเคลื่อนที่ของการเอาชั้นการตัดบนชิ้นงานโดยตรงแล้วแปลงเป็นเศษ ทำให้เกิดพื้นผิวใหม่ของชิ้นงาน เรียกว่าการเคลื่อนไหวหลัก ในระหว่างการตัด การเคลื่อนที่แบบหมุนของชิ้นงานถือเป็นการเคลื่อนไหวหลัก โดยปกติแล้ว ความเร็วของการเคลื่อนที่หลักจะสูงกว่าและใช้พลังงานในการตัดมากกว่า
การเคลื่อนไหวของฟีด: การเคลื่อนไหวที่ทำให้ชั้นการตัดใหม่เข้าสู่การตัดอย่างต่อเนื่อง การเคลื่อนที่ของฟีดคือการเคลื่อนที่ไปตามพื้นผิวของชิ้นงานที่จะขึ้นรูป ซึ่งอาจเคลื่อนที่ต่อเนื่องหรือเคลื่อนที่เป็นระยะๆ ตัวอย่างเช่น การเคลื่อนที่ของเครื่องมือกลึงบนเครื่องกลึงแนวนอนคือการเคลื่อนที่อย่างต่อเนื่อง และการป้อนชิ้นงานบนเครื่องไสจะเป็นการเคลื่อนที่เป็นระยะๆ
พื้นผิวที่ขึ้นรูปบนชิ้นงาน: ในระหว่างกระบวนการตัด ชิ้นงานจะเกิดเป็นพื้นผิวที่ถูกกลึง พื้นผิวที่ถูกกลึง และพื้นผิวที่จะกลึง พื้นผิวที่กลึงหมายถึงพื้นผิวใหม่ที่เกิดจากการกำจัดโลหะส่วนเกินออกไป พื้นผิวที่จะกลึงหมายถึงพื้นผิวที่ชั้นโลหะกำลังจะถูกตัดออก พื้นผิวการตัดเฉือนหมายถึงพื้นผิวที่คมตัดของเครื่องมือกลึงกลึง
2. พารามิเตอร์การตัดสามองค์ประกอบหมายถึงความลึกของการตัด อัตราการป้อน และความเร็วตัด
1) ความลึกของการตัด: ap=(dw-dm) / 2 (มม.) dw=เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่ยังไม่ได้ตัดเฉือน dm=เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่กลึง และความลึกของการตัดคือสิ่งที่เรามักเรียกว่าความลึกของการตัด
การเลือกความลึกของการตัด: ควรกำหนดความลึกของการตัด p ตามค่าเผื่อการตัดเฉือน ในระหว่างการตัดเฉือนหยาบ นอกเหนือจากการเว้นเผื่อไว้สำหรับการเก็บผิวละเอียดแล้ว ควรลบค่าเผื่อการตัดเฉือนหยาบทั้งหมดออกในรอบเดียวให้มากที่สุด สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ทำให้ผลิตภัณฑ์ที่มีความลึกของการตัด อัตราการป้อน ƒ และความเร็วตัด V มีขนาดใหญ่ขึ้น ในขณะเดียวกันก็รับประกันความทนทานในระดับหนึ่ง แต่ยังช่วยลดจำนวนรอบอีกด้วย ในกรณีที่มีค่าเผื่อการตัดเฉือนมากเกินไป ความเข้มงวดของระบบกระบวนการไม่เพียงพอ หรือความแข็งแรงของใบมีดไม่เพียงพอ ควรแบ่งการผ่านเป็นสองรอบขึ้นไป ในเวลานี้ ระยะกินลึกของการกลึงครั้งแรกควรมีมากขึ้น ซึ่งสามารถคิดเป็น 2/3 ถึง 3/4 ของค่าเผื่อทั้งหมด และความลึกของการตัดในรอบที่สองควรน้อยลง เพื่อให้กระบวนการตกแต่งสำเร็จได้ค่าพารามิเตอร์ความหยาบผิวน้อยลงและมีความแม่นยำในการตัดเฉือนที่สูงขึ้น
เมื่อตัดการหล่อ การตีขึ้นรูป หรือเหล็กกล้าไร้สนิมที่มีพื้นผิวแข็ง ความลึกของการตัดควรเกินความแข็งหรือชั้นที่ชุบแข็ง เพื่อหลีกเลี่ยงการตัดคมตัดบนชั้นที่ชุบแข็ง
2) การเลือกอัตราการป้อน: การกระจัดสัมพัทธ์ของชิ้นงานและเครื่องมือในทิศทางการเคลื่อนที่ของฟีดสำหรับการหมุนหรือการกลับกันของชิ้นงานหรือเครื่องมือในหน่วย มม. หลังจากเลือกระยะกินลึกแล้ว ควรเลือกอัตราป้อนที่มากขึ้นให้มากที่สุด การเลือกค่าที่เหมาะสมของอัตราการป้อนควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องมือกลและเครื่องมือไม่ได้รับความเสียหายเนื่องจากแรงตัดที่มากเกินไป การโก่งตัวของชิ้นงานที่เกิดจากแรงตัดไม่เกินค่าที่อนุญาตโดยความแม่นยำของชิ้นงาน และค่าพารามิเตอร์ความหยาบผิวไม่ใหญ่เกินไป ในระหว่างการตัดเฉือนหยาบ ปัจจัยจำกัดหลักของอัตราการป้อนคือแรงตัด ในขณะที่ในระหว่างการเก็บผิวกึ่ง-และการเก็บผิวละเอียด ปัจจัยจำกัดหลักของอัตราการป้อนคือความหยาบของพื้นผิว
3) การเลือกความเร็วตัด: ในระหว่างการตัด ความเร็วทันทีของจุดที่ขอบตัดของเครื่องมือสัมพันธ์กับพื้นผิวที่จะตัดเฉือนในทิศทางการเคลื่อนที่หลัก ในหน่วยเมตร/นาที เมื่อเลือกความลึกตัด p และอัตราการป้อน ƒ ความเร็วตัดสูงสุดจะถูกเลือกบนพื้นฐานนี้ ทิศทางการพัฒนาของการประมวลผลการตัดคือ-การประมวลผลการตัดด้วยความเร็วสูง

IV. แนวคิดทางกลความหยาบ
ในกลศาสตร์ ความหยาบหมายถึงลักษณะเฉพาะของรูปทรงเรขาคณิตระดับจุลภาคที่ประกอบด้วยระยะห่างขนาดเล็ก ยอดเขาและหุบเขาบนพื้นผิวที่กลึง ถือเป็นประเด็นหนึ่งในการวิจัยเรื่องความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้ โดยทั่วไปความหยาบของพื้นผิวจะเกิดขึ้นจากวิธีการประมวลผลที่ใช้และปัจจัยอื่นๆ เช่น แรงเสียดทานระหว่างเครื่องมือกับพื้นผิวของชิ้นส่วนในระหว่างการประมวลผล การเสียรูปพลาสติกของพื้นผิวโลหะระหว่างการแยกเศษ และการสั่นสะเทือนความถี่สูง-ในระบบกระบวนการ เนื่องจากความแตกต่างในวิธีการประมวลผลและวัสดุชิ้นงาน ความลึก ความหนาแน่น รูปร่าง และพื้นผิวของเครื่องหมายที่เหลืออยู่บนพื้นผิวกลึงจึงแตกต่างกัน ความหยาบของพื้นผิวมีความสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับคุณสมบัติที่ตรงกัน ความต้านทานการสึกหรอ ความแข็งแรงเมื่อยล้า ความแข็งของการสัมผัส การสั่นสะเทือนและเสียงรบกวนของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล และมีผลกระทบสำคัญต่ออายุการใช้งานและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์เครื่องจักรกล
วิธีการแสดงความหยาบ
หลังจากการประมวลผล พื้นผิวของชิ้นส่วนจะดูเรียบเนียนมาก แต่จะไม่สม่ำเสมอเมื่อขยาย ความหยาบของพื้นผิวหมายถึงคุณสมบัติทางเรขาคณิตระดับจุลภาคที่ประกอบด้วยระยะห่างขนาดเล็กและยอดเขาและหุบเขาเล็กๆ บนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผล ซึ่งโดยทั่วไปจะเกิดขึ้นจากวิธีการประมวลผลและ (หรือ) ปัจจัยอื่นๆ ฟังก์ชั่นของพื้นผิวชิ้นส่วนจะแตกต่างกันและค่าพารามิเตอร์ความหยาบของพื้นผิวที่ต้องการก็แตกต่างกันเช่นกัน ควรทำเครื่องหมายรหัสความหยาบผิว (สัญลักษณ์) ไว้บนแบบร่างชิ้นส่วนเพื่อแสดงลักษณะพื้นผิวที่ต้องได้รับหลังจากพื้นผิวเสร็จสมบูรณ์ มีพารามิเตอร์ความสูงความหยาบผิวสามแบบ:
1. ค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ยเลขคณิต Ra ของเส้นชั้นความสูง
ค่าเฉลี่ยเลขคณิตของค่าสัมบูรณ์ของระยะห่างระหว่างจุดบนเส้นชั้นความสูงตามทิศทางการวัด (ทิศทาง Y) และเส้นอ้างอิงภายในความยาวตัวอย่าง
2. ความสูงสิบ-จุดของความหยาบระดับไมโคร- Rz
หมายถึงค่าเฉลี่ยของความสูงสูงสุดของรูปร่างที่ใหญ่ที่สุดห้าจุด และค่าเฉลี่ยของความลึกของหุบเขารูปร่างที่ใหญ่ที่สุดห้าจุดภายในความยาวตัวอย่าง
3. ความสูงรูปร่างสูงสุด Ry
ระยะห่างระหว่างเส้นบนสุดสูงสุดกับเส้นล่างหุบเขาต่ำสุดของเส้นขอบภายในความยาวตัวอย่าง
ปัจจุบัน Ra ใช้เป็นหลักในอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องจักรทั่วไป

4. วิธีการแสดงความหยาบ

5. อิทธิพลของความหยาบต่อประสิทธิภาพของชิ้นส่วน
คุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานหลังการประมวลผลส่งผลโดยตรงต่อคุณสมบัติทางกายภาพ เคมี และทางกลของชิ้นงาน ประสิทธิภาพการทำงาน ความน่าเชื่อถือ และอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนหลักเป็นส่วนใหญ่ โดยทั่วไปแล้ว ข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนสำคัญหรือชิ้นส่วนสำคัญจะสูงกว่าข้อกำหนดของชิ้นส่วนทั่วไป เนื่องจากชิ้นส่วนที่มีคุณภาพพื้นผิวที่ดีจะช่วยเพิ่มความต้านทานต่อการสึกหรอ ความต้านทานการกัดกร่อน และความต้านทานต่อความล้าได้อย่างมาก

6. น้ำมันตัดกลึง

1) บทบาทของน้ำมันตัด
ผลการระบายความร้อน: ความร้อนจากการตัดสามารถดึงความร้อนจากการตัดได้จำนวนมาก ปรับปรุงสภาวะการกระจายความร้อน ลดอุณหภูมิของเครื่องมือและชิ้นงาน จึงช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือและป้องกันข้อผิดพลาดด้านขนาดที่เกิดจากการเสียรูปเนื่องจากความร้อนของชิ้นงาน
ผลการหล่อลื่น: น้ำมันตัดสามารถแทรกซึมระหว่างชิ้นงานและเครื่องมือ ทำให้เกิดฟิล์มดูดซับบาง ๆ ในช่องว่างเล็ก ๆ ระหว่างชิปและเครื่องมือ ลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน จึงช่วยลดแรงเสียดทานระหว่างชิปเครื่องมือและชิ้นงาน ลดแรงตัดและความร้อนในการตัด ลดการสึกหรอของเครื่องมือและปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงาน การหล่อลื่นมีความสำคัญอย่างยิ่งในการตกแต่งขั้นสุดท้าย
ผลการทำความสะอาด: เศษเล็กๆ ที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการทำความสะอาดนั้นง่ายต่อการยึดติดกับชิ้นงานและเครื่องมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเจาะรูลึกและการรีม เศษจะอุดตันในร่องเศษได้ง่าย ส่งผลต่อความหยาบผิวของชิ้นงานและอายุการใช้งานของเครื่องมือ การใช้น้ำหล่อเย็นสามารถชะล้างเศษได้อย่างรวดเร็ว เพื่อให้การตัดดำเนินไปได้อย่างราบรื่น
2) ประเภท: น้ำมันตัดกลึงที่ใช้กันทั่วไปมีสองประเภทหลัก ๆ
อิมัลชัน: มีบทบาทในการทำความเย็นเป็นหลัก อิมัลชันทำโดยการเจือจางน้ำมันอิมัลชันด้วยน้ำ 15 ถึง 20 เท่า น้ำมันตัดกลึงประเภทนี้มีความร้อนจำเพาะสูง ความหนืดต่ำ ความลื่นไหลดี และสามารถดูดซับความร้อนได้จำนวนมาก วัตถุประสงค์หลักของการใช้น้ำมันตัดกลึงประเภทนี้คือการทำให้เครื่องมือและชิ้นงานเย็นลง เพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องมือ และลดการเปลี่ยนรูปเนื่องจากความร้อน อิมัลชันมีน้ำมากกว่า และฟังก์ชันการหล่อลื่นและป้องกันสนิม-ก็ไม่ดี
น้ำมันตัดกลึง: ส่วนประกอบหลักของน้ำมันตัดกลึงคือน้ำมันแร่ น้ำมันตัดกลึงประเภทนี้มีความร้อนจำเพาะเล็กน้อย มีความหนืดสูง และมีความลื่นไหลไม่ดี มีบทบาทในการหล่อลื่นเป็นหลัก ที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ น้ำมันแร่ที่มีความหนืดต่ำ เช่น น้ำมันเครื่อง น้ำมันดีเซลเบา น้ำมันก๊าด เป็นต้น