จากประสบการณ์การแก้ไขจุดบกพร่องภาคปฏิบัติเป็นเวลาหลายปี โดยเริ่มจากหลักการของการตัดเครื่องมือโลหะ รวมกับปัจจัยต่างๆ เช่น วัสดุเครื่องมือ พารามิเตอร์การตัด ขอบไวเปอร์ มุมนำ วิธีการประมวลผล และเครื่องมือคอมโพสิต มีการนำวิธีการเพิ่มประสิทธิภาพ 6 วิธีมาใช้ ลดต้นทุนการตัด วัตถุประสงค์ในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต
01
คำนำ
การพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมการผลิตในประเทศของฉันได้สร้างผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจอย่างมหาศาลให้กับประเทศของเราและแม้แต่โลก เนื่องจากการแข่งขันในตลาดเริ่มรุนแรงขึ้น การลดต้นทุนและการปรับปรุงประสิทธิภาพจึงกลายเป็นปัญหาที่ทุกองค์กรต้องเผชิญ เพื่อลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพได้อย่างมีประสิทธิภาพ จำเป็นต้องวิเคราะห์องค์ประกอบของต้นทุนการผลิต ต้นทุนการผลิตประกอบด้วยสามส่วน: วัสดุทางตรง แรงงานทางตรง และค่าใช้จ่ายในการผลิต วัสดุทางตรงหมายถึงวัตถุด้านแรงงานในกระบวนการผลิตซึ่งแปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และมูลค่าการใช้งานก็กลายเป็นมูลค่าการใช้งานอื่นในภายหลัง แรงงานทางตรง หมายถึง ทรัพยากรมนุษย์ที่ใช้ในกระบวนการผลิตซึ่งสามารถคำนวณได้จากค่าจ้าง ค่าใช้จ่ายสวัสดิการ เป็นต้น ค่าใช้จ่ายในการผลิตหมายถึง สิ่งอำนวยความสะดวก เช่น โรงงาน เครื่องจักร ยานพาหนะและอุปกรณ์ วัสดุและวัสดุเสริมที่ใช้ในกระบวนการผลิต ปริมาณการใช้บางส่วนจะรวมอยู่ในต้นทุนผ่านค่าเสื่อมราคา และอีกส่วนหนึ่งคือผ่านการบำรุงรักษา ค่าใช้จ่ายคงที่ การใช้วัสดุเครื่องจักร และปริมาณการใช้วัสดุเสริมจะรวมอยู่ในต้นทุน บทความนี้จะปรับวิธีการใช้เครื่องมือหลายวิธีให้เหมาะสมเพื่อลดต้นทุนการใช้เครื่องมือและปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล ดังนั้นจึงบรรลุผลในการประหยัดต้นทุนการใช้งานเครื่องมือกล
02
เปลี่ยนวัสดุเครื่องมือเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล
วัสดุเครื่องมือที่ใช้กันทั่วไปได้แก่ เหล็กความเร็วสูง คาร์ไบด์ เซรามิค CBN และ PCD CBN และ PCD มีความแข็งสูงกว่า ทนทานต่อการสึกหรอสูงสุด และวัสดุค่อนข้างเปราะ เหล็กความเร็วสูงมีความเหนียวดีที่สุด แต่มีความแข็งต่ำมากและความต้านทานการสึกหรอต่ำ
เหล็กกล้าความเร็วสูงเป็นเหล็กกล้าโลหะผสมคาร์บอนสูง องค์ประกอบของโลหะผสมหลัก ได้แก่ ทังสเตน โครเมียม โมลิบดีนัม โคบอลต์ วานาเดียม และอลูมิเนียม ฯลฯ และมีคาร์ไบด์จำนวนมาก เครื่องมือตัดเหล็กความเร็วสูงมีความเหนียวสูงและมีความแข็งค่อนข้างต่ำ ข้อดีคือราคาถูก มีความยืดหยุ่นสูง และสามารถแปรรูปวัสดุได้เกือบทั้งหมด เป็นวัสดุหลักที่ใช้ในเครื่องมือตัดในยุคแรกๆ ข้อเสียคือพวกเขาต้องการข้อกำหนดที่สูงกว่าสำหรับผู้ปฏิบัติงานและต้องใช้แรงงานคน การลับคมและความเร็วในการตัดที่วัสดุเหล็กความเร็วสูงสามารถทนได้นั้นต่ำมาก ตัวอย่างเช่น วัสดุชิ้นงานคือเหล็ก 45 ความแข็งคือ 250HBW ความเร็วในการตัดอยู่ที่ 30~60ม./นาที และประสิทธิภาพการตัดต่ำ
ปัจจุบันวัสดุเครื่องมือที่ใช้กันมากที่สุดคือคาร์ไบด์เคลือบ ความแข็งและความต้านทานความร้อนของเครื่องมือคาร์ไบด์เคลือบดีกว่าเครื่องมือเหล็กความเร็วสูง สามารถทนต่อความเร็วตัดที่สูงขึ้น โดยมีความเร็วตัดตั้งแต่ 100 ถึง 300 ม./นาที[1]
ยกตัวอย่างวงกลมด้านนอกของการกลึงชิ้นส่วนเหล็ก หากใช้เครื่องมือกลึงคาร์ไบด์แทนเครื่องมือกลึงเหล็กความเร็วสูง ความเร็วในการตัดจะเพิ่มขึ้นจาก 50 ม./นาที เป็น 180 ม./นาที และประสิทธิภาพจะเพิ่มขึ้นมากกว่า 3 เท่า และเครื่องมือคาร์ไบด์ก็มีเครื่องมือตัดที่สูงกว่าด้วย ชีวิต. เครื่องมือกลึงคาร์ไบด์ที่มีใบมีดแบบถอดเปลี่ยนได้ไม่จำเป็นต้องลับคม เพียงเปลี่ยนใบมีด และผู้ปฏิบัติงานไม่จำเป็นต้องมีทักษะในการลับคม
นอกจากเครื่องมือตัดเหล็กความเร็วสูงและคาร์ไบด์แล้ว ยังมีเซรามิก CBN และ PCD อีกด้วย วัสดุทั้งสามชนิดนี้มีความเร็วในการตัดสูงกว่า - มากกว่า 1,000 ม./นาที แต่ขอบเขตการใช้งานมีจำกัด เซรามิกและ CBN มักใช้ในการแปรรูปชิ้นงานเหล็กหล่อและชิ้นงานเหล็กที่มีความแข็งสูงกว่า 50HRC โดยปกติ PCD ใช้ในการแปรรูปอะลูมิเนียม พลาสติก ไม้ และคาร์ไบด์ แต่ไม่สามารถแปรรูปชิ้นส่วนเหล็กหล่อได้ [2]
ยกตัวอย่างหัวกัดโลหะผสมอลูมิเนียม ความเร็วตัดของหัวกัดเหล็กความเร็วสูงอยู่ที่ 120~300ม./นาที ความเร็วในการตัดที่แนะนำของหัวกัดคาร์ไบด์ยี่ห้อ Mapal วัสดุ HP615 คือ 700 ม./นาที ในขณะที่หัวกัดที่ทำจากวัสดุ PCD สามารถใช้ได้ ความเร็วในการตัดคือ 1500~2000ม./นาที
03
ผลกระทบของพารามิเตอร์การตัดที่มีต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือและประสิทธิภาพการผลิต
เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดเฉือนและอายุการใช้งานของเครื่องมือ จำเป็นต้องพิจารณาว่าพารามิเตอร์การตัดมีความสมเหตุสมผลหรือไม่ และวิเคราะห์ผลกระทบของพารามิเตอร์การตัดแต่ละรายการต่ออายุการใช้งานและประสิทธิภาพของเครื่องมือ พารามิเตอร์การตัดประกอบด้วยความเร็วตัด (ความเร็วเชิงเส้น) ความเร็วป้อน และปริมาณการตัดด้านหลัง หรือที่เรียกว่าองค์ประกอบการตัดทั้งสาม
3.1 ความเร็วตัด vc
ความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วตัด vc และความเร็วของสปินเดิลคือ vc=πDn/1000 โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางใช้งานจริงของเครื่องมือ/ชิ้นงาน (หน่วย: มม.) และ n คือความเร็วของเครื่องมือกล (หน่วย: r/min) ). เมื่อความเร็วตัดสูงเกินไป การสึกหรอด้านข้างจะเพิ่มขึ้น และคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานจะลดลง เมื่อความเร็วตัดสูงมาก เม็ดมีดจะเกิดการเสียรูปแบบพลาสติกด้วย กราฟอิทธิพลของความเร็วตัดที่มีต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือแสดงไว้ในรูปที่ 1
รูปภาพ
รูปที่ 1 เส้นโค้งผลกระทบของความเร็วตัดต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ
3.2 ความเร็วการป้อน vf
สูตรการคำนวณความเร็วป้อนคือ vf=fZZnn, fZ คืออัตราป้อนเครื่องมือ (หน่วยเป็น mm/z), Zn คือจำนวนคมตัดที่ใช้งานจริง (หน่วยเป็นหน่วย), n คือความเร็วของเครื่องมือกล (หน่วย คือรอบ/นาที) หากความเร็วป้อนสูงเกินไป เศษจะไม่สามารถควบคุมได้ และคุณภาพของพื้นผิวที่ตัดเฉือนจะลดลง กำลังตัดสูงและเศษจะส่งผลกระทบต่อเครื่องมือหรือพื้นผิวที่ตัดเฉือน กราฟอิทธิพลของความเร็วป้อนต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือแสดงไว้ในรูปที่ 2
รูปภาพ
รูปที่ 2 เส้นโค้งผลกระทบของความเร็วป้อนต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ
3.3 จำนวนมีดหลัง ap
จำนวนการตัดด้านหลังหมายถึงความแตกต่างระหว่างพื้นผิวที่ไม่ได้เจียระไนและพื้นผิวที่ตัด กราฟอิทธิพลของจำนวนการตัดด้านหลังที่มีต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือจะแสดงในรูปที่ 3
รูปภาพ
รูปที่ 3 กราฟอิทธิพลของปริมาณการตัดด้านหลังที่มีต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ
ในบรรดาปัจจัยตัดทั้งสามประการ ได้แก่ ความเร็วตัด ความเร็วป้อน และปริมาณการเข้าปะทะด้านหลัง ล้วนส่งผลต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ ปริมาณการตัดด้านหลังมีผลกระทบน้อยที่สุด ความเร็วป้อนมีผลกระทบมากกว่าปริมาณการตัดด้านหลัง และความเร็วตัดมีผลกระทบต่ออายุการใช้งานของใบมีดมากที่สุด
เพื่อให้เครื่องมือมีอายุการใช้งานสูงสุด ทิศทางของพารามิเตอร์การปรับให้เหมาะสมคือ: เพิ่มส่วนสัมผัสด้านหลังให้สูงสุดเพื่อลดจำนวนรอบการตัดเครื่องมือ เพิ่มอัตราการป้อนให้สูงสุดเพื่อลดระยะเวลาในการตัด ลดความเร็วตัดเพื่อให้ได้อายุการใช้งานเครื่องมือที่ดีที่สุด
หากต้องการปรับปรุงประสิทธิภาพการกัดหยาบ คุณสามารถเริ่มต้นด้วยการปรับปริมาณการตัดด้านหลังให้เหมาะสม หากมีทางเดินเครื่องมือหลายเส้น ให้เพิ่มปริมาณการตัดด้านหลังและลดทางเดินของเครื่องมือ หรือเพิ่มปริมาณการตัดด้านหลัง ลดความเร็วตัด และปรับปรุงอายุการใช้งานของเครื่องมือ เพิ่มความเร็วฟีดและมั่นใจในประสิทธิภาพการประมวลผล
3.4 ตัวอย่างการใช้งาน
หน้าแปลนที่ผลิตโดยโรงงานแปรรูปชิ้นส่วนรถยนต์แสดงในรูปที่ 4 โซลูชันการประมวลผลที่มีอยู่ไม่มีประสิทธิภาพ และจำเป็นต้องปรับพารามิเตอร์การตัดต่างๆ ให้เหมาะสมเพื่อปรับปรุงอายุการใช้งานของเครื่องมือและประสิทธิภาพการผลิต
รูปภาพ
รูปที่ 4 หน้าแปลน
ปรับแผนการประมวลผลให้เหมาะสมโดยการเพิ่มปริมาณการตัดด้านหลัง ลดเส้นทางของเครื่องมือ และลดความเร็วตัด ก่อนการปรับให้เหมาะสม เส้นทางเครื่องมือมีมากมายและวุ่นวาย แต่หลังการปรับให้เหมาะสม เส้นทางเครื่องมือก็ชัดเจน ดังแสดงในรูปที่ 5 และ 6 พารามิเตอร์ก่อนและหลังการปรับให้เหมาะสมจะแสดงในตารางที่ 1 หลังจากปรับให้เหมาะสม อายุการใช้งานของเครื่องมือเพิ่มขึ้น จาก 15 ส่วนเป็น 31 ส่วน
รูปภาพ
รูปที่ 5 การปรับเส้นทางเครื่องมือด้านหน้าให้เหมาะสม
รูปภาพ
รูปที่ 6 เส้นทางเครื่องมือที่ปรับให้เหมาะสม
ตารางที่ 1 พารามิเตอร์ก่อนและหลังการปรับให้เหมาะสม
รูปภาพ
ปัจจัยที่ใช้วัดประสิทธิภาพการตัดของใบมีดคือความเร็วในการตัด ระบบ CNC อ่านความเร็วแกนหมุน โปรแกรมเมอร์หลายคนพิจารณาเฉพาะความเร็วเมื่อออกแบบโปรแกรมและไม่สนใจปัจจัยด้านเส้นผ่านศูนย์กลาง อย่างไรก็ตาม ในการตัดเฉือนจริง ตัวประกอบเส้นผ่านศูนย์กลางก็มีผลกระทบมากกว่าเช่นกัน จากการกลึงเป็นตัวอย่าง เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน D คือ 50 มม. และความเร็วของเครื่องมือกล n คือ 1000r/นาที ความเร็วเชิงเส้น vc=157ม./นาที เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน D คือ 100 มม. และความเร็วของเครื่องมือกล n คือ 1000r/นาที ความเร็วเชิงเส้น vc=314m/นาที
ตามตัวอย่างเครื่องมือ ความเร็วตัด 314 ม./นาทีนั้นสูงมาก ใกล้กับขีดจำกัดที่ใบมีดคาร์ไบด์สามารถทนได้ ความเร็วตัดสูงสามารถเร่งกระบวนการสึกหรอของเครื่องมือและลดอายุการใช้งานของเครื่องมือได้
จากสิ่งนี้จะเห็นได้ว่าสำหรับความเร็วของเครื่องมือกลที่เท่ากัน เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่แตกต่างกัน และความเร็วตัดของเครื่องมือ เมื่ออายุการใช้งานของเครื่องมือต่ำเกินไป คุณสามารถตรวจสอบได้ว่ามีสาเหตุมาจากความเร็วตัดสูงเกินไปหรือไม่
04
อิทธิพลของคมไวเปอร์ที่มีต่อประสิทธิภาพการตัด
ใบปัดน้ำฝนมีมุมปลายที่ประกอบด้วยส่วนโค้ง 3 ถึง 9 ส่วนซึ่งมีรัศมีต่างกัน และรัศมีส่วนโค้งสามารถเข้าถึงได้มากกว่า 900 มม. ความสัมพันธ์ระหว่างเนื้อปลายเครื่องมือ ปริมาณการป้อน และคุณภาพพื้นผิวคือ
Rmax＝fn²/8r(1)
Rmax (เช็ดขอบ)=Rmax/² (2)
ในสูตร fn คือปริมาณการป้อน (มม./รอบ) r คือรัศมีของเนื้อปลายเครื่องมือ (มม.) Rmax คือความแตกต่างความสูงระหว่างจุดสูงสุดและรางของพื้นผิวการตัด (มม.)
วิธีนี้เหมาะสำหรับการกลึงเก็บผิวละเอียดหรือการคว้าน เครื่องมือไวเปอร์นั้นไม่มีฟังก์ชันป้อนเร็ว อย่างไรก็ตาม ตามสูตรก่อนหน้านี้ สามารถอนุมานได้ว่าคุณลักษณะของเครื่องมือไวเปอร์คือ: เมื่อพารามิเตอร์การประมวลผลเท่ากัน คุณภาพพื้นผิวของเครื่องมือไวเปอร์จะเพิ่มขึ้น 1 เท่า; เมื่อคุณภาพพื้นผิวเท่ากัน ความเร็วป้อนของเครื่องมือไวเปอร์จะเพิ่มขึ้น 1 เท่า .
เมื่อต้องการคุณภาพพื้นผิวเท่ากัน สามารถใช้ความเร็วป้อนที่สูงขึ้นได้เมื่อใช้เครื่องมือไวเปอร์
การประมวลผลส่วนปลายของเปลือกเอาท์พุตเป็นตัวอย่างในการปรับปรุงประสิทธิภาพ วัสดุชิ้นงานคือ QT500 และค่าความหยาบของพื้นผิว Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 1.6μm เพื่อที่จะปรับปรุงรอบเวลา จึงมีการใช้ใบปัดน้ำฝน เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความหยาบของพื้นผิวเดียวกัน ความเร็วในการป้อนจึงเพิ่มขึ้นจาก 0.36 มม./รอบ เป็น 0.5 มม./รอบ ค่าความหยาบผิวที่วัดได้ Ra=1.33μm และอายุการใช้งานของใบมีดเท่าเดิม พารามิเตอร์การประมวลผลต่างๆ ที่ใช้เม็ดมีดกลึงแบบธรรมดาและเม็ดมีดไวเปอร์จะแสดงอยู่ในตารางที่ 2 ใบหน้าส่วนปลายของโครงเอาท์พุตหลังการปรับให้เหมาะสมจะแสดงในรูปที่ 7
ตารางที่ 2 พารามิเตอร์การประมวลผลต่างๆ ของเม็ดมีดกลึงธรรมดาและเม็ดมีดไวเปอร์
รูปภาพ
รูปภาพ
รูปที่ 7 ผิวหน้าส่วนท้ายของเอาท์พุตที่ปรับให้เหมาะสม
05
ผลกระทบของมุมโก่งหลักต่อประสิทธิภาพการตัด
อัตราป้อนงานต่อฟันถูกกล่าวถึงในบทนำสั้นๆ ก่อนหน้านี้เกี่ยวกับแนวคิดเรื่องความเร็วป้อน ตัวอย่างเครื่องมือบางยี่ห้อแนะนำให้ใช้ความหนาเศษสูงสุดเป็นฐานสิบหกเป็นพารามิเตอร์การตัด แทนที่จะใช้อัตราป้อนต่อฟัน เนื่องจากสิ่งที่กำหนดปริมาณการป้อนคือความหนาของเศษสูงสุดในฐานสิบหกและ Kr มุมนำของเครื่องมือ สูตรการแปลงคือเลขฐานสิบหก=fzsinKr
เมื่อมุมโก่งหลักคือ 90 องศา fz= ฐานสิบหก ความหนาของเศษสูงสุดของเครื่องมือจะเท่ากับอัตราป้อนต่อฟัน เมื่อมุมโก่งหลักลดลง ความเร็วป้อนก็จะเพิ่มขึ้นได้
จากตัวอย่างหัวกัดปาดฉาก (ดูรูปที่ 8) จำนวนฟัน ZN ของหัวกัดปาดฉาก 90 องศาคือ 5 ฟัน, n=1000r/นาที, ฐานสิบหก=0.2 มม. , fz=0.2มม./z, ความเร็วป้อนเครื่องมือกล vf =0.2×5×1000=1000 (มม./นาที)
รูปภาพ
a) แผนภาพโครงสร้างหัวกัดปาดฉาก
รูปภาพ
b) วัตถุทางกายภาพ
รูปที่ 8 90 หัวกัดปาดฉากสี่เหลี่ยมองศา
หัวกัดปาดหน้ามุมนำ 45 องศา (ดูรูปที่ 9) ZN มี 5 ฟัน, n=1000รอบ/นาที, ฐานสิบหก=0.2 มม., fz=ฐานสิบหก /sin45 องศา {{8} }.282มม./z จากนั้นความเร็วป้อนของเครื่องมือกล vf=0.282× 5×1000=1410 (มม./นาที)
รูปภาพ
ก) แผนผังโครงสร้างของหัวกัดปาดหน้า
รูปภาพ
b) วัตถุทางกายภาพ
รูปที่ 9 45 หัวกัดปาดฉากสี่เหลี่ยมองศา
หัวกัดปาดหน้ามุมนำ 10 องศา (ดูรูปที่ 10) ZN มี 5 คมตัด, n=1000รอบ/นาที, ฐานสิบหก=0.2 มม., fz= ฐานสิบหก/sin10 องศา {{8} }.156มม./z จากนั้นความเร็วป้อนของเครื่องมือกล vf=1.156× 5×1000=5780 (มม./นาที)
รูปภาพ
ก) สัญญาณ
รูปภาพ
b) วัตถุทางกายภาพ
รูปที่ 10 10 หัวกัดปาดฉากสี่เหลี่ยมองศา
โดยสรุป ที่ความเร็วการหมุนเท่ากันของใบมีดประเภทเดียวกัน ยิ่งมุมโก่งหลักเล็กลง ความเร็วป้อนก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น เป็นที่น่าสังเกตว่าหัวกัดปาดฉาก 90 องศาส่วนใหญ่จะรับแรงในแนวรัศมี และแรงในแนวแกนจะเข้าใกล้ศูนย์ เมื่อมุมโก่งหลักลดลง ให้ดูตัวอย่างหัวกัดมุมโก่งหลัก 10 องศา โดยส่วนใหญ่จะรับแรงตามแนวแกน แรงในแนวรัศมีมีขนาดเล็กมาก ยิ่งมุมโก่งหลักเล็กลง แนวโน้มการสั่นสะเทือนก็จะยิ่งมากขึ้น และใช้พลังงานมากขึ้นเท่านั้น
06
อิทธิพลของวิธีการประมวลผลต่อประสิทธิภาพการตัด
ทางเดินของเครื่องมือตัดยังส่งผลกระทบอย่างมากต่อประสิทธิภาพการตัดเฉือนอีกด้วย ตัวอย่างเช่น วิธีการกัดแบบไดนามิกที่ได้รับความนิยมเมื่อเร็วๆ นี้ คือวิธีการกัดแบบโทรคอยด์ที่มีประสิทธิภาพ โดยมีปริมาณการตัดด้านหลังมากและมีความกว้างของการตัดน้อย ความแตกต่างจากการกัดแบบโทรคอยด์แบบทั่วไปคือ กระบวนการกัดแบบไดนามิกจะยึดตามความหนาของเศษหกเหลี่ยมที่คงที่อย่างเคร่งครัด มีอัตราการขจัดเนื้อโลหะสูง เนื่องจากการกัดแบบไดนามิกสามารถรับประกันแรงตัดคงที่ในระหว่างการตัดเครื่องมือ ความเร็วในการประมวลผลจึงรวดเร็วและมีเสถียรภาพ
ยกตัวอย่างการกัดรูปร่างด้านนอกของตัววาล์วเพื่อแสดงให้เห็นถึงผลกระทบของวิธีการประมวลผลที่มีต่อประสิทธิภาพการตัด ชิ้นงานทำจากสแตนเลส ปัญหาคืออัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือถึง 4 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง ซึ่งทำให้เกิดการสั่นสะเทือนระหว่างการประมวลผล แผนเดิมใช้หัวกัดปาดฉากเม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้ ซึ่งส่งผลให้เกิดการสั่นสะท้านในการตัดอย่างมากเนื่องจากมีอัตราส่วนกว้างยาว ไม่สามารถดำเนินการได้ตามปกติ ปรับให้เหมาะสมเพื่อใช้ดอกเอ็นมิลล์คาร์ไบด์ ความสามารถในการตัดด้านหลังขนาดใหญ่ ความกว้างของการตัดน้อย และวิธีการกัดแบบไดนามิก การจำลองเส้นทางเครื่องมือกัดแบบไดนามิกแสดงในรูปที่ 11 และพารามิเตอร์การเปรียบเทียบจะแสดงในตารางที่ 3
รูปภาพ
รูปที่ 11 การจำลองเส้นทางเครื่องมือกัดแบบไดนามิก
ตารางที่ 3 การเปรียบเทียบพารามิเตอร์
รูปภาพ
07
ปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดเฉือนด้วยเครื่องมือคอมโพสิต
สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีปริมาณมาก มักจะใช้เครื่องมือคอมโพสิตเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต เช่น ดอกสว่านลบมุม เครื่องมือคว้านคอมโพสิต (ดูรูปที่ 12) เป็นต้น
รูปภาพ
รูปที่ 12 เครื่องมือคว้านแบบผสม
เครื่องมือคอมโพสิตใช้เครื่องมือเดียวในการประมวลผลขั้นตอนการทำงานหลายขั้นตอน ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลและประหยัดเวลาในการเปลี่ยนเครื่องมือของเครื่องมือหลายตัว เครื่องมือตัดคอมโพสิตยังมีข้อบกพร่องหลายประการ ข้อเสียเปรียบที่ใหญ่ที่สุดคือไม่เป็นสากล เครื่องมือตัดได้รับการออกแบบสำหรับชิ้นงานบางชิ้นเท่านั้น และไม่สามารถใช้กับชิ้นงานอื่นๆ ได้อย่างทั่วถึง [3]
08
บทสรุป
บทความนี้จะกล่าวถึงหกวิธีในการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องมือตัด ซึ่งสามารถให้คำแนะนำในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุนได้ วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องมือควรมีความยืดหยุ่นและจำเป็นต้องดำเนินการในทางปฏิบัติ ก่อนที่จะเพิ่มประสิทธิภาพ จำเป็นต้องวิเคราะห์กระบวนการคอขวด เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องมือในลักษณะที่เป็นเป้าหมาย และเข้าใจประเด็นสำคัญเพื่อแก้ไขปัญหาตามเงื่อนไขการผลิตเฉพาะ
